Каждый авиационный двигатель проходит тщательную проверку после того, как его произвели на предприятии. И только после всех этапов контроля он устанавливается на крыло самолета. При этом специалисты оценивают соответствие двигателя самым высоким требованиям, ведь на кону стоят жизни людей.
О том, через какие проверки проходят авиадвигатели перед установкой на самолет в нашем материале.
Точность и безопасность превыше всего
В Объединенной двигателестроительной корпорации выпускают двигатели практически для всей отечественной авиации, для космических программ, а также наземные и морские газотурбинные установки.
Все двигатели обязательно проходят типовой цикл испытаний. Большое внимание уделяют авиационным двигателям: им предстоит поднимать в небо самолеты с сотнями пассажиров.
Самые масштабные и длительные испытания - это сертификационные. Это и стендовые испытания, и специальные испытания в термобарокамере, и автономные испытания узлов. Специалисты проверяют работу двигателя, его устойчивость к любым внешним воздействиям, в том числе к попаданию посторонних предметов.
Завершающий этап – летные испытания в составе опытного самолета и летающей лаборатории, которые должны окончательно подтвердить все характеристики авиационного двигателя и его надежность.
Детальный анализ
Уже получившим сертификат и все необходимые разрешения авиадвигателям масштабные проверки не требуются. При этом перед отправкой заказчикам каждый авиационный двигатель подвергается детальному анализу. Эти испытания – обязательный шаг на пути к полету для любого двигателя – нового или прошедшего сервисное обслуживание.
Первый этап — визуальный и измерительный контроль. На этом этапе инспекторы осматривают двигатель на наличие царапин, трещин, следов коррозии. Осматриваются и все разъемы, крепежные элементы и другие внешние части двигателя.
Затем проводят детальный измерительный контроль, используя высокоточные приборы. Например, лазерные сканеры или программируемые станки позволяют проверить геометрические параметры компонентов двигателя с точностью до микрометра.
Важность такой проверки высока, так как любое отклонение в размере детали может повлиять на работоспособность двигателя и его безопасность. Например, если лопатка турбины или компрессора изготовлена с отклонением всего в 10 микрометров от заданного размера, то эффективность двигателя снизится на 1-2%. В результате повысится уровень вибрации, которая может привести к преждевременному износу подшипников, а в экстремальных случаях — даже разрушению лопатки авиадвигателя. Это, в свою очередь, может привести к серьезным последствиям, в том числе отказу двигателя в полете.
Проверка всех деталей авиадвигателя
Неразрушающий контроль на производстве – один из важнейших этапов проверки двигателей. Он включает методы ультразвуковой дефектоскопии, рентгенографии, вихретокового и магнитопорошкового контроля.
С помощью этих методов выявляют скрытые дефекты в материале — трещины, пустоты, расслаивания, которые невозможно обнаружить невооруженным глазом. Что важно, такая проверка не требует разборки двигателя. Другое преимущество – возможность выявить дефекты на ранних стадиях.
Например, метод вихретокового контроля широко применяется для проверки лопаток компрессора и турбины авиадвигателя, которые испытывают значительные нагрузки во время работы.
Рентгенографический метод позволяет увидеть внутреннюю структуру компонентов и выявить пористость или инородные включения в материале.
На рыбинском предприятии ОДК-Сатурн для работы с деталями из полимерных композиционных материалов для серийного авиадвигателя ПД-14 применяется автоматизированная система ультразвукового контроля. Установка позволяет выявлять дефекты в деталях со сложной пространственной геометрией.
Проверку деталей проводят с помощью эхо-импульсного и теневого методов неразрушающего контроля. При эхо-импульсном методе ультразвуковые волны направляют в деталь с последующей регистрацией отраженных сигналов. Так можно определить глубину обнаруженных дефектов.
Теневой метод позволяет определять дефекты по уменьшению амплитуды ультразвуковых колебаний, прошедших через деталь. Его преимущество – возможность сканирования всех поверхностей каждой детали.
Испытания на стенде
Каждый авиационный двигатель, созданный на предприятиях ОДК, обязательно проходит проверку на испытательных стендах перед отправкой заказчику.
Например, испытания российских авиационных двигателей ПС-90А проводятся на загородной испытательной станции предприятия ОДК-Пермские моторы. На стенде двигатель проходит проверку во всех режимах его работы. При этом снимается до 200 параметров его работы, но в режиме испытаний опытного двигателя может сниматься до 1200 параметров.
Специалисты проверяют все основные показатели: мощность, тягу, характеристики двигателя при работе на разных режимах, а также проводят замеры давления разных жидкостей, температурные измерения.
Как видим, двигателестроители проводят большой комплекс работ не только для того, чтобы создать и произвести авиационный двигатель, но и чтобы проверить его надежность. Именно благодаря такой скрупулезности удается минимизировать риски и подтвердить, что каждый выпущенный двигатель полностью готов к работе и каждый пассажир может быть уверен в безопасности полета.
Хотите первыми смотреть новые видео об авиационных двигателях и быть в курсе самых последних новостей ОДК?
Подписывайтесь на официальный телеграм-канал ОДК 👉 https://t.me/uecrus_official
