Шесть лет назад, был опыт руководства пищевым, рыбоперерабатывающим производством.
Резали филе, в основном белых, тресковых пород рыб. Заморозка штучно и в блоках, филе на коже, без кожи.
Поставки оптовикам, HoReCa.
Производство было выстроено хорошо, с планом спокойно справлялось (объёмы продаж не большие). В месяц от 60 до 100 тонн рыбы мы перерабатывали, но могли и больше.
К производству прилагался многокамерный склад - рефрижератор, вместимостью в общей сложности на 600 тонн. Для хранения замороженного сырья и готовой продукции.
Двери на камерах со временем были подразбиты и давали потери по холоду, а содержание такой камеры только по электроэнергии было в районе 150т.р/мес. Поэтому заменив двери через подрядчика и проведя ревизию трасс холодильных камер, удалось прилично снизить затраты на поддержание необходимых температур.
Также мы использовали специальные алюминиевые формы для блочной шоковой заморозки. Извлекать замороженный блок с рыбой достаточно трудно, приходилось бить их об стол, либо друг об друга. Это приводило к выходу из строя этих дорогостоящих форм, их на тот момент была уже куча переломанных на складе, восстановлению не подлежали, только сдать их в лом.
Я нашёл в интернете решение, кто-то придумал как обойти это с помощью пневмо-пресса. Но цена и сроки изготовления меня не устроили, а так как у друзей был цех по металлообработке, я начертил по видео ролику эскиз и заказал у них из пищевой нержавейки станину. У "Камоцци" купил: распределители, привода, педаль и шланги. Станок получился классный, по стоимости в два раза дешевле. Он помогал в 4 раза быстрее выбивать закладку с шокера, а самое главное сохранять дорогостоящие формы.
Смонтировали видеонаблюдение в складах и цехе, что заметно повлияло на выработку, снизились тех потери и стало больше порядка в учёте движения продукции.
Предприятию я посветил год и не видя более куда можно приложить свою продуктивность, ушел в новый проект.
@prodtehkonsalt
@prodtehkanal
#производство #проток #кейс #пищевоепроизводство #опытоптимизации