Больше десяти лет после постройки дома я откладывал строительство камина. Вроде уже и место определено, и дымоход на втором этаже проложен, а все никак. Опасался, что центральное место в гостиной будет выглядеть куцей самоделкой. Как сказал один мой приятель, глядя на не совсем ровные плитки пола, «Ооо, хэндмэйд!». Дело сдвинулось после того, как на день рождения друзья мне подарили чугунную каминную топку. Топка была одной из самых маленьких, 66 см шириной, 50 см высотой и всего 37 см глубиной, но я и планировал сделать небольшой пристенный камин классической формы.
В процессе перебора кучи проектов и фотографий стала вырисовываться следующая концепция: под топкой и над топкой две одинаковые каминные полки, внизу основание с окном для циркуляции воздуха и хранения дров, боковые стенки примерно такой же толщины как полки, сверху сужающийся к потолку дымоходный короб. Чтобы свыкнуться с мыслью о строительстве, я по-быстрому соорудил макет – топку водрузил на два пенька, короб, стенки и полку сделал из пенопласта и картона.
Подбор материала я начал с основного декоративного элемента - каминной полки. Хотелось, чтобы это была единая поверхность без швов. Для полки присмотрел плиту из керамогранита с рисунком под дикий камень размером 120х60 см, толщиной 1 см. Собственно она и определила размер камина. Таких плит потребовалось три штуки – две на верхние поверхности полок, из третьей вырезал полосы на облицовку торцевых и нижних поверхностей. Сами полки отливал на месте из бетона. Просто купил 3 мешка цементно-песчаной смеси, сделал опалубку из 15 мм фанеры, армировал металлической сеткой. Основание камина и боковые стенки склеены из газобетонных блоков размером 20х30х60 и 10х30х60 см.
Расстояние от топки до боковых стенок камина и стены дома около 10 см. Для дополнительной теплозащиты я облицевал стенки гипсоволокнистыми листами толщиной 1 см. Сама топка установлена на стальных уголках, лежащих на пеноблочном основании и вмурованных в плиту подкаминной полки. Плита над топкой отливалась из цементного раствора так же, как и нижняя, в опалубке из фанеры. В проем плиты спереди-сверху над топкой вмуровал полосу из гипсоволокнистого листа в качестве теплового экрана. Перед заливкой плит, чтобы раствор не просачивался сквозь опалубку, и фанера не сильно разбухала, все щели и саму фанеру оклеил скотчем. Наверно было бы правильней для опалубки использовать бакелитовую фанеру или хотя бы хорошо прокрасить обычную.
Дымоход от топки до потолка сделал из одинарной нержавеющей трубы диаметром 180 мм с толщиной стенки 1 мм. На втором этаже, чердаке и на улице дымоход из двойной сэндвич-трубы 180х280 мм с толщиной теплоизоляции 50 мм. Несмотря на теплоизоляцию, он может нагреваться выше 100 градусов, так что вокруг него необходим теплозащитный короб. На дымоходе две заслонки, одна заслонка была на топке, вторую я поставил на переходе с одинарной на сэндвич-трубу. Вокруг дымохода я соорудил короб из П-образных металлических профилей 30х28 мм, закрыл его матами из плотного минерального утеплителя толщиной 30 мм (как раз входит внутрь профиля) с приклеенной алюминиевой фольгой. Снаружи обшил гипсокартоном, прошпаклевал и покрасил в цвет стен. В коробе по бокам и спереди наверху сделаны прямоугольные вентиляционные отверстия для выхода нагретого воздуха. Между первым и вторым этажами теплый воздух не проходит, в коробе стоит глухая перегородка из минерального утеплителя. На втором этаже в коробе дымохода также имеются два вентиляционных отверстия для отвода тепла, у пола и под потолком.
При конструировании дымоходной трубы есть нюанс – имеющиеся в продаже сэндвич-трубы, как и верхний оголовок с дождевым козырьком собираются «по конденсату», т.е. верхняя сэндвич-труба надевается на нижнюю так, что внутренняя труба входит внутрь нижней, а внешняя снаружи нижней. Так же и с переходом с одинарной на сэндвич-трубу. Но из топки торчит дымоход, который входит внутрь надеваемой сверху трубы, соединение «по дыму». Таким образом, на отрезке одинарной трубы надо перейти с дымохода «по дыму» на дымоход «по конденсату». Проще всего это сделать с помощью адаптера, короткого куска трубы чуть большего диаметра, надевающегося снаружи на дымоход.
Немного об облицовке камина. Основание и боковые стенки я оклеил плиткой из керамогранита. Каминная полка тоже облицована плитой из керамогранита. Чтобы на гранях не выступали торцы плитки, я запиливал ее под 45 градусов. Такого опыта у меня еще не было, я почитал форумы, накупил разных приспособлений. Оказалось, ничего сложного, просто немного терпения. Из инструмента было достаточно шлифмашинки с грубым алмазным шлифовальным диском и чистовой «черепашки». Долго маялся с декоративной панелью над топкой, думал, что она сильно нагревается и плиточный клей не выдержит. За основу взял стальной уголок, на него приклеил полосу из гипсоволокнистого листа. А уже поверх наклеил декоративные керамические плитки. На деле оказалось, что эта панель нагревается не сильнее боковин и опасения были напрасны.
И наконец, скромный опыт по разжиганию камина. Просто наложить дров и поджечь недостаточно, какие бы сухие дрова не были - весь дым идет в комнату. Необходимо прогреть дымоход для создания тяги. Для этого использую газету, смоченную техническим спиртом. Спирт легко загорается, почти не пахнет, меньше чем через минуту занимаются дрова. А вот про спирт будет следующая статья )))
#самодельныйкамин #каксделатькамин #каминсвоимируками #облицовкакамина #компактныйкамин