Как ни странно, но история с заработком на моих знаниях продолжается. На этот раз едем в Арзамас. Задача: запуск нового турецкого инструмента (фильеры и калибра) для производства профиля ПВХ. И снова это потолочная фурнитура. Багет. И действительно, сейчас натяжные потолки стали очень доступны, а по сему расходники пользуются огромным спросом. Просто километрами продаются.
Но с другой стороны, на досках объявлений масса людей продают бэушные станки для производства ПВХ багета для натяжных потолков. На мой взгляд, это связано с тем, что люди недооценивают сложности, которые таяться за вывеской полимерное производство.
И главная, считаю, проблема сырья. Она есть, и она существенная. Тут важно понимать, что подобный профиль изготавливается из вторичного сырья. Казалось бы, бери отходы, дроби и вперед. Но так не работает. Себестоимость будет высокой. Надо мешать. И тут способов масса. Но о них не будем. Кроме того, за последний год стоимость отходов ПВХ выросла, по моему, раза в два. Выгоднее металла сдавать, если есть где брать, конечно.
Другая проблема - это мозги и руки. Их в провинции нет. Найти оператора экструдера так же сложно, как в найти грамотного присадчика или технолога мебельного производства в Пензе. Толковых "технарей" мало и с годами только меньше. Ладно, это небольшое отступление, как крик души.
Напомню, что буквально за две недели до этой поездки я ездил во Владимир. Там мы помогали клиенту с запуском все того же багета на их новом сырье. О той поездке я рассказывал вот в этой вот статье: 👇👇👇
Арзамас.
Выехали рано, чтобы к 8-ми быть на месте. По традиции всю дорогу туда, да в прочем и обратно, лил дождь. Местами ливень.
Не в обиду Арзамасцам, но такое было. Перед поездкой в этот славный город мой товарищ написал мне такие слова:
Арзамас. План посещения города:
1. Приехать в Арзамас.
2. Посетить туалет в здании вокзала.
3. Уехать из Арзамаса.
На самом деле мы проехали город насквозь, через центр, и подтверждения этим словам я найти не смог. Кстати. С этого года Арзамас входит в перечень исторических поселений, имеющих особое значение для истории и культуры Российской Федерации. В городе много красивейших храмов и церквей, некоторым из них более четырех веков. Думаю, что если бы погода в тот день не подвела, мы провели бы экскурсию по исторической части города. Не повезло. Нашей целью был не сам Арзамас, а его пригород - село Красное.
Производство.
Предприятие небольшое. Две экструзионные линии, пара дробилок, мельница, смеситель. Площадка очистки отходов. Ах да. Вот что меня очень удивило - уголь.
Последний раз я видел, как топятся углем в детстве. Лет 20 назад точно. И то это были не отдельные дома или цеха, а огромная котельная на всю деревню. И я помню, как в нее провели газ и уголь исчез. Я поинтересовался у местных. Почему не газ? Оказалось, что газ то есть. Просто хозяин помещения не желает его подводить. Но в самом селе углем еще топят, и не только производственные помещения. Проводить газ дорого. Забыл только узнать, сколько стоит топиться углем. Но если учесть, что помещение довольно низкое, а экструзионное оборудование выделяет некоторое количество тепла, не много, а значит, оправданно.
Важной деталью полимерного производства является погрузчик. Покупайте его сразу. Лучше перед приобретением оборудования. Он всё! И строитель, и грузчик, и снегоуборочная техника (шутка). Важная штуковина! Кстати, у ребят погрузчик переведен на газ. Помещение топят углем, а погрузчик на газу.
Что касается станков. Оборудование не новое. На электродвигателе одного экструдера я нашел маркировку 2009 год. Конечно же, всё подвергалось ремонту. На работающем оборудовании без этого никак. Одна из линий во всю работала, и мы к ней даже не подходили. Вопрос был с новым инструментом, то есть фильерой и калибром.
Прогрели экструдер. Я, кстати, старовер, наверное. Предпочитаю прогревать длительное время. Делаю это так. Греем до выставленной на ПИД-регуляторе температуры и ждем еще один час. Почему? Считаю, что температура на приборе показывает как нагрет цилиндр, но ни как не отражает температуры на шнеке/шнеках. А поскольку узнать это невозможно, лучше дать еще время погреться.
Прогрелись стали запускаться. После первой протяжки пройдет некоторое время, когда пойдет "нормальное" (в размер) изделие. Проблема с которой нам предстояло разобраться, заключалась в нелинейности одной из ножек багета. Такая проблема (на новом инструменте) решается (или нет) с помощью температур. И опыты начались. Долгое время ожидания. Очень долгое.
Между делом я прогуливался по цеху. И вот, что из интересного я еще нашел. Во-первых, это самодельная установка для извлечения металла из вторичного сырья.
Попробую объяснить. Стрелка желтая. По этой транспортерной ленте подаётся сырье вверх. Синяя стрелка. Транспортерная лента с планками постоянно вращается. Металл примагничивается к магниту, а движущиеся планки сдвигают его до места, где действие магнита заканчивается и куски падают вниз. Незамысловатая и простая установка, собранная на простыми парнями из глубинки. Гвозди бы делать из этих парней.
А на линии наконец то удалось протянуть профиль и выйти на более-менее приемлемые размеры. Кстати, после выхода на размер. Калибр начинает издавать специфический свист. Он образуется в щели между массой и металлом калибра. Послушайте.
Вообще мы рассчитывали разделаться с работой до обеда. Но ...
Проблема не уходила. Испытания проводились на разных температурах зон экструдера и головки. Разном сырье, в том числе и близком к чистому. Ничего. Волна с одной из "ножек" не уходила. Мы пришли к выводу, что банально не хватает массы. То есть рассасывания в калибре по всей плоскости не происходит. Но когда мы прибавляем обороты экструдера - происходит обрыв из-за избытка массы ПВХ в других плоскостях багета.
К сожалению, мы не видели головку в разобранном состоянии. Клиент собрал ее к нашему приезду. Поэтому мы решили снимать ее и разбирать. К слову температура головки 190 градусов. Сняли, разобрали и стали изучать.
Процесс не быстрый. И поэтому я решил еще прогуляться по производству. В углу цеха я заметил 3-кубовую бочку для оборотной воды, которую ребята аккуратно заделали монтажной пеной. Зачем? Чтобы сохранять температуру охлаждаемой воды и облегчить работу холодильника. Не ново конечно, но умно и сделано достаточно аккуратно. Никакой воды на полах я не видел.
Еще я заметил интересные сверла на пневматическом устройстве для перфорации багета. А поскольку в продаже таких я не видел, то разумно задал вопрос ребятам в цехе.
Ну, оказалось все банально просто. Это обычные сверла по металлу, которые ребята самостоятельно заострили на заточном станке. Для чего? А чтобы процесс сверления проходил быстрее. И это работает. Молодцы!
Возвращаемся к нашей проблеме (равно) нашей работе на сегодня. Раскидали головку. Смотрим. И тут я вдруг осознаю. Не хочу критиковать турецкого производителя, НО. Наша головка двухручьевая. То есть изделие едет в два ручья.
Обратите внимание, что ножки багета направлены в одну сторону. Раньше я такого не видел. Обычно ножки смотрят в разные стороны. В этом случае регулирование температуры на разных сторонах головки давет равномерный результат на обоих ручьях. А в нашем случае так не получается. Мы "крутим-вертим". Добиваемся равномерности на одном ручье, но на другом получается фиаско. Чтобы закрепить наше предположение, звоним эксперту. Мнение которого нами даже не обсуждается. Как и мы, он не видел раньше головок такого исполнения. Что делать? Ответ один: разговаривать с поставщиком фильеры, который, по заверениям, имел удачный предпродажный запуск этого инструмента.
Несмотря на фиаско. Клиент полностью оплатил наши труды. Да и со своей стороны мы выполнили все. что от нас требовалось. Кроме деняк нас еще и покормили. Все бы заказчики были такими гостеприимными. В Казани, например, без обеда никого никуда не отпустят.
После последних рекомендаций, мы "рвем когти" домой. Уезжая из Арзамаса я подумал, что точно хотел бы сюда вернуться, но ни в такой скоротечной поездке. Думаю позже осуществлю это.