Ох дорогие читатели, я надеюсь вы оцените мой труд по достоинству, ведь я принял это стратегическое решение,сделать больше работы и максимально кратко сжать все в 1 статью, а не разделять на 5частей.
На момент написания 1 части прошло чуть более 2х недель, которые я непрерывно работал, практически с утра до ночи, что бы на данный момент иметь корпуса для моих АС....
Но начнем по порядку...
Передние панели:
Забрал я 8мм фанеру для них, которая однако не смотря что с маркетплейса полностью соответствовала размерам, сорту, и не была сильно кривая(ноо это только 1 из 3х...))
Да, изначально я думал вырезать основную часть передней панели из 12мм фанеры как и все остальное, но на глаза мне попалось предложение с адекватной целой на 8мм фанеру 1000х400, и я так прикинул, при ширина АС около 204мм, мне ее хватит дабы выпилить 4 передние панели из нее, и я так прикинул... 2х8 это 16мм, так то... Что не так уж и мало для небольших полочников, учитывая что большинство производителей делают подобные из 10мм мдф.
По этому решил таки и сделать, и немного отклониться от изначального плана и модели, выпил соответственно лицевые панели с отверстиями соответствующими посадочному диаметру динамиков, и 2е с внешними диаметрами динамиков...
И так 2шт... Для каждой ас.
Ах ну и да, отверстия под внешние диаметры нужно было сделать максимально округлыми, и ровными...
Ибо как вы понимаете будет не красиво...
Но нюанс в том что есть у меня только лобзик, ну и самодельный циркуль для него вырезанный из фольги, то ли дело в нем, то ли в лобзике, я уже и пилку сменил на более подходящию которая не болтается в лобзике, и все равно рандомно уводит в сторону, скорее всего дело в циркуле... А покупать готовый на 1-2 раза за 1-2рубля... Ну такое...
В общем руки бояться, но делают, медленно, уверенно, но делают...
Скажем в результате получились круги... Но с кривизной примерно в милиметр, учитывая что делалось это от руки... Это не плохой результат, не думаю что он так сильно будет бросаться в глаза.
Единственное не хорошо вышло с одним отверстием под вч, но это поправлю позже, попробую.
Теперь склеиваем бутерброды.
Которые нужно было конечно крепко прижать к ровной поверхности(для этого использовал большой отрезок дсп), и дабы между слоями не попала даже пылинка, иначе получится зазор...
Впрочем 1 вышла хорошо, а вот 2я с небольшим зазором с одного краю...видимо плохо смотрел, что то попало... По сути брак...Но заказывать еще 8мм фанеру... Накладно, не стал. Пролил щель клеем, ударил кувалдой и положил под пресс на всю ночь, с утра получил отклонение в толщине всего в 1мм, но учитывая что это передние панели и это не как не на что не повлияет, а увидеть это не кто не уведет... Так и оставил.
Далее по скольку ВЧ имеет меньшую глубину посадки, добавляю проставочное кольцо, точнее вклеиваю его, из разлущеного по палам обрезка толщиной 8мм.
В принципе немного торчит, но потом можно будет еще раз лущить 1 слой шпона. Углубить вч больше.
А далее я обратил внимания на обрезки кругов под нч... И пришла гениальная мысль в голову, вырезаю еще поставочных колец...
Но зачем... Да, дабы приклеить сзади, это даст:
1)-Усиления жесткости панелей.
2)-Большую толщину для вкручивания саморезов под нч, все же 8мм маловато...
Ну просто роскошь... Было у меня такое ощущение, от нечего делать в ожидании остальных фанер у меня было время очень хорошо проработать передние панели, и сделать просто роскошь... Не каждый производитель так заморачивается...
Но что будут за саморезы? Обычные черные не подойдут конечно, нужны специальные, а таких я знаю не много, взял опять обычные для крепления автомобильных сабов.
Размечаю отверстия, делаю предварительное сверление сверлом 2.5, хотя в данном случае лучше было бы использовать 3мм, но по итогу просто еще разшорошил отверстия, и тогда они в крутились уже нормально.
Саморезы кстати в этот раз попались прямо очень хорошие, да это сталь... Но люди... Вам что что даст саморез из немагнитного материала?
А так мне они очень понравились, прямо ухх саморезы.... И ключ в головку встает как надо, плотно, без люфта (при том что грани у него уже жованые), и закручиваются без проблем не малым таким крутящим моментом... А до этого я их сколько не перепробовал, от средненьких на "так себе но сойдет" до полной шляпы где ключ просто не держался в головки и тут же слизывался при малейшем усилии.
В общем то что надо для крепления нч, для вч и терминалов подберу обычные мелкие клопы, их хватит.
Решетки однако все же немного выгибает от неравномерного не слабого усилия, что было бы с пластиковыми уже очевидно...
И то буду ли я использовать даже эти... Ну за имением пока что альтернативы... Вариант не такой и плохой, хоть немного не подходит по стилю к домашней акустики, и имеют такие себе защитные функции.
Чисто от удара кулаком или ногой.
Ну да ладно, в принципе на этом передние панели можно сказать готовы...Осталось только доработать отверстия и посадки под вч.
Да вы можете заметить что они не обрезаны ровно, а надо, надо, только потом, когда они уже полностью пристыкуются к остальной части корабля)
Ибо можно отпилить лишнего(и как оказалось очнь не зря я не стал этого делать)
Но я теперь я еще дожидаюсь остатков материала для изготовление остальных частей корпусов.
И спустя 2 дня...
Вроде оно, но был нюанс который я заметил уже после распаковки...
Одна то 12мм, и в принципе относительно похоже на 2/2, и +- соответствует размерам.
Однако кривая...
Неплохой такой пропеллер.
Но учитывая сколько она проехала зимой при средней температуре за бортом -15гр, это ожидаемо... К сожалению, ладно будем решать проблемы по факту, все же детали будут не большие..
А вот 2я... С одной стороны и хуже, и лучше с другой... Даже не знал тогда что мне делать с продавцом, похвалить или поругать...
Эмм... Если что, для остальных деталей я заказывал 2 фанеры 1000х500х12мм.. Ну хорошо, может показалось.
Нет...
Ну нет... Ну как так уважаемый продавец... Нежели можно быть таким не внимательным при упаковки и отправке товара...
По мимо того ну это слепому видно что фанера не 2/2
А этак 3/4...
Хорошо в спешке не заметить разную толщину, но сорт.. Серьезно, как можно было напутать 2 совершенно разные фанеры, как....
У меня все...
Но 3 звезды он все же получил .
Но впрочем вы скажете что 15мм будет даже лучше 12...
Да, ящик будет жестче, но есть нюансы:
1)-Разрез основных частей корпуса был разделен на 2 одинаковые фанеры:
И в любом случае выпилить только боковые, верхние, нижние, и перегородки порта на 1 фанере не получится...
2)-Если делать только боковые стенки из этой 15мм фанеры так-как они соответственно большей площади чем все остальное, это логично, и так я и сделал, но... По скольку передние панели уже заданных размеров, максимум в +2мм запаса.. А как вы понимаете большая толщина стенок сожрет объем, что нам не надо, но опять-таки передние панели уже нам не позволят сильно увеличить ширину корпусов... При все желании.
По этому в любом случае получается что объем сожрет сверх расчетного...
Но впрочем к ширине я дал по итогу +2мм, и к глубине +2-4мм.
Что немного отыграло объема... До даже по факту посчитал, 10.3л грязными, расчетные с 12мм фанерой были 10.2л.
Хорошо, мне относительно повезло и я нашел выход из ситуации, и даже обвернул себе его на пользу, сделал боковые стенки толще чем задумано, а корпуса еще жестче что хорошо...
Но если я заказывал 12мм, то и все размеры были с учетом 12мм фанеры, и в данном случае внутренняя ширина у меня уже отличается от модели, где она 180мм, а по факту у меня 175мм... И площадь порта выходит уже не 36кв, а 34кв...
Но чтож делать, объема в принципе я отыграл, пусть будет так...
Нарезал все за всего... 3 часа работы, как же я.... Отвлекался только на чай. Кстати хороший вам совет, при выполнении ответственных, долгих работ, всегда давайте себе время отдохнуть, попить чайку, это напрямую скажется на качестве работы.
Но а дальше с чего бы начать собирать это все...
С самого сложного...
С лабиринта...Размечаю, собирать буду с боку.
Впрочем вышло не так уж и ровно... Где то 18мм, где то 19, гдето 21, а должно быть везде 20 ровно... К сожалению детали на ПВА плывут.
Но чтож делать, ладно, надеюсь по итогу +на - дадут 0, и настройка не сильно уплывет.
Тут уже не жалея клея, промазываю и заливаю все стыки, щели, примыкания обильным слоем клея, и жду полного высыхания, потом окончательно проливаю все поры которые могли остаться после усадки пва.
Впрочем пва столяр хорошо зарекомендовал себя, по прочности склеивания...
Но, его расход, усадка, время застывания, все больше и больше отбивает желание им пользоваться дальше... Не то что бы я его сейчас начинаю ругать, но по большей части за уплывшие детали порта, и потраченное время в ответе ПВА.
Тут уже намного лучше бы себя показала эпоксидка, либо полиуретановый столярный клей, и с экономило бы уйму времени.
Ну ладно, чтож теперь... Теперь промазал обильным слоем все торцы порта, остальные примыкания, и оставляю приклеиваться остальные стенки...
Теперь нормального доступа к порту не будет... И если там останутся поры и щели после усадки ПВА, будет плохо...
Так и оказалось, но их было немного, и их удалось пролить, заливая клей в уголок порта и наклоняя корпуса.
Так-же сделал небольшие "бортики" к которым будет притягиваться крышка.
Размечаю крышку, +- равномерно по всему периметру...
Сверлю сначала 2.5мм, через крышку и бортики, потом в самой крышке рассверливаю 6мм сверлом, снимаю фаски.
Прикручиваю, и добавляю в распор обрезки:
Дабы крышка не имела хода и каждый раз становилась четко как надо.
И спойлер... Но мне это нужно было необходимо.
Я подсобирал 1 шт, и после заклеивания всех щелей скотчем, в особенности неплохо дует из под нч( нужно будет думать прокладку), это все заиграло, более того я снял импедансную характеристику, увидел настройку реальных 46-47гц что конечно ниже расчетных 50... это не хорошо, и я понимаю почему так( и за близкого расположения входа порта к задней стенке, и за ужения порта, и скорее всего нч не вытесняет 0.8литра), но в принципе это дает мне пространство для маневра...
А те делаю небольшой раскрыв:
Спил под 30гр, ну примерно, на сколько можно сделать ровный спил лобзиком под углом.
Уменьшив шум порта, турбулентность, и подняв том числе настройку...И в дальнейшем добавлю распорки, которые сделают ящик еще жестче, и чуть сожрут объема так же подняв настройку, так же по этой импедансной характеристики я таки увидел то что должно было быть, и то что мои замеры можно сказать верны, и добротность нч таки низкая, но об этом позже, не здесь.
Далее добавляю распорки примерно в центре, при этом все вымерил, так дабы она точно не упиралась не в магнит нч, не в фильтр, по итогу вообще можно было этого не делать, там расстояние с два пальца.
Хотя были подозрения что не получится, ибо и фильтр стоит высоко, и глубина посадки нч и его магнит может помешать, но по итогу все нормально, примерно отметил по средине, приклеил, и посмотрел, расстояние там с 2 пальца.
И делаю предфинальную обработку шкуркой, сначала 60 зернистости, потом 120, обращая особое внимания на стыки и углы..
Далее обработка... От влаги, и пр неприятностей, + дополнительно стоит пролить все углы, стыки, все все.
Для этого дела заказал лак:
Который впрочем должен был быть темно коричневого цвета дерева, а не цвета гуталина.
Но ладно, в какой раз терплю)
Но вроде так лак неплохой, быстро сохнет, выветривается.
Ну и в принципе черный цвет скроет много огрехов, им же тщательно пролил порты изнутри, то что будет видно при желании, а так будет просто черная дыра.
Ладно работаем дальше.
И конечно после это стоит зашкурить, для лучшей адгезии того что будет финишным слоем:
А вот со 2м вышел сюрприз, лак закончился)
Ну ладно, самое главное пролил все основное, то что будет видно.
Не забываю про крышки, и таки попробовал подручными средствами сделать посадку под терминалы, во 2й раз вышло очень даже неплохо, а вот 1й кривовата.
Промазываем так-же лаком:
А так даже особо и не видно нечего, учитывая что сверху еще будет покрытие...
В целом единственное что пока грызет душу, это не до конца промазанный 1 корпус).
С другой стороны мои напольники вообще не были не чем обработаны, ни под пленкой, ни внутри.
А вот что теперь с финишным покрытием...
Очень хотел и думал о натуральном шпоне, был бы просто шикарный вариант, если бы...
Я с ним до этого работал, был бы опыт, была бы набита рука, был бы подходящий клей(пва не подойдет), праймер, и желательно вакуумный мешок...
Но нечего из этого у меня к сожалению нет, конечно были бы ас в 2-3 раза меньше я бы мб и попробовал бы, но тут все же велика вероятность пойти всему не так, и испортить хороший шпон.
Но однажды на небольшой поделки, чисто ради опыта попробую.
А так остается вариантов не много:
1)-Карпет... Да, который проще в приклеивании, и скроет все огрехи полностью, но все же в домашней ас он будет не уместен.
2)- Экокожа с клейкой основой, аля которой гитарные кабинеты обтягивают, в принципе и опыта нет как со шпоном, а он нужен, особенно на углах, да и материал не такой и дешевый, хотя и неплохая альтернатива шпону, и было бы уместно.
3)-Самый дешевый и простой вариант-Пленка под дерево, да... классика, дешевая проверенная классика. Просто, быстро, дешево.
Минусы-Дешево, быстро протирается, не такие приятные ощущения на ощупь.
Кране не хотел такой вариант, но он остался единственный где у меня есть опыт, и понимания процесса, но использовать самую дешевую пленку толщиной с волос тоже не стал...
Взял что подороже, потолще, прочнее, предназначена в том числе для напольного покрытия.
Но перед этим, нужно было еще раз пройтись шкуркой:
Меньшей зернистостью, дабы снять все возможные еще неровности, серьезные наплывы лака, ну и создать большую адгезию.
Так-же прикупил пусть и дешевые, но вполне устойчивые и красивые ножки.
Но да ладно, пора оклеивать:
А для этого нам очень желательно так-же иметь фен, хоть для волос
Предварительно отчищаю все поверхности и прогреваю.
И начинаю клеить
Сначала отклеивая порядка 4-5см защитного слоя, потом центрую ровно, беру необходимый отступ, и приклеиваю край.
Потом беру от центра защитный слой, и медленно но уверенно тяну попутно проглаживая мягкой тряпочкой пленку, после приглаживаю края, обрезаю углы.
А потом уже в ход идет фен, тщательно прогревая пленку до примерно 50гр, и проходясь попутно тряпочкой, особое внимание на края, и углы, они очень любят отклеиваться.
Но в этот раз по скольку купил дорогую толстую пвх пленку, нервов я почти не потратил, клеится она максимально ровно и без пузырей, складок.
Теперь нужно прорезать отверстия, и аккуратно закатать края, в особенности на отверстие под нч.
В принципе подогревая феном по кругу, вышло неплохо, естественно подрезав пленку примерно каждый сантим.
А теперь продолжаю со всеми освоившимися сторонами:
Отлично, теперь ко 2й, и крышкам на последок.
Спустя примерно час....
Ну и заканчиваем это дело... Фух, ушло на это 4-5часов, работать с этой пленкой было конечно приятно, без сюрпризов, переклеек, испорченной пленки, нервов итп, но работа достаточно муторная, долгая, монотонная.
И да, корпуса по большому счету готовы...
Теперь я наконец окончательно вынимаю из коробки мои lw65a4 и собираю...Свершилось...
Но в результате первых полноценных тестов, прослушиваний, замеров результата, выяснилось много нюансов и недоработок...
Но это уже в следующий части...(ПС-нет там нет нечего прямо не решаемого, и критичного, но в том числе корпуса потребуют доработок)...