Начало здесь.
Предыдущая часть здесь.
На тот момент ещё не обозначилось желание работы с деревом, это пока была устойчивая мысль облагородить своё будущее рабочее, нет, скорее, выходное рабочее место. Зарабатывать путём столярки планов не было, хотелось хоть что-то оставить для себя, чисто для души, иметь ту отдушину, в которую многие (у каждого своя, соответственно) вкладывают немалые средства, и не только в денежном понимании, но и личного труда. Правильность направления действий подтверждала и ещё одна мысль, хотя она и немного противоречила вышесказанному, пока есть возможность зарабатывать надо постепенно подготовить запасной аэродром, как говорится, на всякий случай, никто не знает что будет дальше. Деньгу спустить можно шустро и не заметно, а так хоть инструмент будет, может когда выручит. Тем более, есть желание им поработать. Сказать честно, я тогда ещё не представлял сколько средств можно вбухать в столярку, но об этом немного позже.
Хотя отделочные работы требовались и в гараже и в других помещениях, начать решил именно с мастерской. Не всё сразу, надо начать, обустроить, вернее, изготовить первоначальное рабочее место, а дальше будет видно, надеюсь. Хотелось хоть в этом не спешить и попытаться поработать в своё удовольствие. А вдруг получится…
Итак, первыми новыми инструментами были рейсмус, фрезер и ручная циркулярка. Подробнее о них по ходу рассказа.
Как уже сказал в предыдущей статье, что бы сделать что то –надо это делать на чём то. То есть, надо сделать сборочный стол. А что бы его сделать, надо сделать циркулярный станок, конечно, с фрезерным вместе. Этот ход я обдумал заранее. Никогда не работав ранее на таких инструментах, не имея понятия что в дальнейшем мне понадобится, так же, не имея возможности в живую с кем-то проконсультироваться, я не решился на покупку дорогостоящих станков, лучше начать с несложной самоделки, про изготовление которой ранее просмотрел несколько видеороликов, а дальше уже действовать, опираясь на собственный опыт.
Значит, первым делаем циркулярно-фрезерный станок.
Про этот станок есть видео, (только не пойму, оно куда то делось с канала, разберусь в чём дело или перезалью заново, будет здесь ссылка) в котором показано устройство станка, узлы, крепления и окончательные выводы, но вкратце здесь расскажу.
Забегу вперёд, для нетерпеливых, и отвечу на несколько вопросов, которые мог бы и сам задать, если бы изначально интересовала эта тема.
- Можно ли на подобных станках уверенно работать и получать точные результаты? – Вполне. При хорошем (даже не идеальном) исполнении можно получать отличные результаты. Соответственно, при некоторых доработках, которые потребуют у каждого свои задачи, и не забывая о том, что самоделку из дерева придётся чаще настраивать, чем заводские станки, хотя всё зависит от изделий.
- Какие неудобства, основные, в пользовании таким станком? – Основное неудобство то, что изделие из дерева, межсезонная и погодная зависимость будут требовать периодических лишних настроек, хоть и небольших, но всё же. Так же и крепления инструментов будут в дереве, при работе есть вибрации, которые ослабляют крепёж, сбиваются настройки. За этим всем надо следить.
- Чем опасны в пользовании такие самодельные станки, в отличии от заводских?- Если станок сделан правильно и крепко, то опасность будет исходить, как и сказал уже выше, от самостоятельного ослабления крепежа. Есть ещё один немаловажный момент, относящийся к циркулярке. Крепление диска на заводском станке сделано на валу, толщина которого от 15 мм и выше, на ручной циркулярке диск крепится чаще всего болтом 8мм. Я, как механик, прекрасно знаю, как отрываются шляпки у болтов. И, скажу честно, учитывая вышесказанное, работать стоя напротив диска как-то совсем не по себе.
- Что бы изменил в станке, если бы пришлось делать всё заново? – Циркулярный узел. Вал на подшипниках, ремённый привод и асинхронный двигатель. Это не такой и сложный узел, как кажется изначально. Для начала можно и без наклона, чисто вверх-вниз. Зато это уже будет надёжно. Безопаснее. И не так шумно. Или купил бы, опираясь на отзывы, переносной циркулярный станок и врезал бы в этот же стол, тем самым увеличивая общую площадь стола, что удобнее для работы, но с возможностью несложного извлечения, если вдруг потребуется работать вне мастерской. Хотя, это уже по надобности. Но не ручную циркулярку.
Кстати, с изготовления этого станка, точнее, с его электрической части, и начал свой путь в мир видео, хотя тогда ещё не понимал нужно мне это или нет. Этот путь для меня довольно сложный, как для человека, который не особо то и любит, то ли умеет, разговаривать и не так-то и стремится к популярности, а скорее, наоборот. Подталкивала призрачная возможность дополнительного заработка, но, тут как парадокс, нормально заработать сможет лишь тот, кто как раз стремится к популярности или (и) имеет какие-то неслабые таланты, хотя бывают и исключения, к примеру чисто бычье упорство при достижении своей цели.
Сейчас, в попытке вспомнить были ли какие-то другие причины для открытия и ведения своего канала, окромя возможных дополнительных заработков, что-то ничего так и не вспомнилось. Можно, конечно, придаться лирике и рассказать о всевозможных возвышенных причинах, чувствах и прочем, но это будет откровенная ложь и большинство из Вас прекрасно всё понимает. Для начала так и есть, пока ещё ничего не знаешь,.
Любое действие, проект, работа и всё прочее всегда требуют соответствующего финансирования и без оного не только идти вперёд, но и временно существовать никак не способны. Короче, вряд ли кому помешает дополнительный заработок. Если совсем коротко, то все мы хотим жрать, да и не только. И это нормально. Вполне нормально, то что каждый из нас ищет возможность дополнительного заработка, вот только кто-то для такой цели готов и по костям пройти, а кому-то и по сосновой стружке достаточно.
Немного отвлёкся. Хотя, знаете, почти семь лет веду канал, не только на Дзене, в общем, за это время появилось много знакомых, друзей и не только виртуальных. Это же здорово. И помогаешь кому-то и сам учишься. Втянулся, бодрит, придаёт желания идти выше. И это тоже здорово. Даже сейчас, когда «заработок» здесь стал чисто символический, желание бросить это всё пока не возникает, из-за уважения к друзьям, из-за уважения к зрителям, да и надежду на будущее ещё не отменили, может всё образумится. Как-то не по пацански на пол дороги в кусты сигать, мы же не эти, как их там…
Для изготовления станка приволок из хозмага лист опалубной 18той фанеры, размером 122 на 242, то ли 244, длину точно не помню, и несколько различной длины правИл строительных, для применения вместо направляющих шин при распиле материала. Дешево и удобно.
Размеры будущего стола для себя определил такие, ширина, хотя нет, в этом случае длина, 80 см, ширина стола 122 см, как раз ширина листа, высоту сначала сделал 85 см, позже добавил подкладки под ножки, по 2,5 см, так поудобнее, но это уже каждый сам под себя, мой рост 184 см, примерно.
Вырезал по размеру столешницу, сделал фрезеровку под оба инструмента, оставив 6 мм толщины. Фрезер закрепил винтами, без переходной пластины, циркулярку закрепил болтами, сделал пропил, пока для ровного пиления, без возможности наклона. Предварительный станок для изготовления подстолья готов. Роль подстолья временно выполняли два одинаковых деревянных ящика, а параллельный упор- одно из правИл.
На ту пору ещё мало было фото и видео материала, что есть.
Само изготовление подстолья дело скучное, ничего интересного, Главное, что бы было крепкое и, обязательно, ровное. С низу столешницы приклеил усиление, лист 21вой фанеры, тоже обязательно, иначе столешница со временем даст прогибы. Можно сделать решетку, или фанеру целиком, да и по тоньше можно, хватит и 18той.
Подготовка материала для подстолья тоже внесла некоторые коррективы для дальнейшей работы.
Любая доска изначально имеет на себе неслабое количество различного абразива в виде песка, грязи и прочего, что могло попасть при транспортировке, складировании и хранении, даже если она по виду кажется совсем чистой. Само собой, прежде чем совать её в рейсмус, надо очистить.
Чистка путём проходов металлической щётки и обдувкой сжатым воздухом, конечно, какой то результат и приносит, но недостаточный для рейсмуса Макита 2012.
Кстати, про этот рейсмус есть статья о замене ножей и обслуживании.
Первая доска вышла такая идеальная, что привела в восторг, по другому не сказать. Чистый перламутр. Красота. Гладкая как зеркало, кстати, как раз это и лишнее, для хорошей склейки всё равно придётся эту гладкость «испортить» 120той наждачкой, иначе могут быть неприятные сюрпризы со временем. Но, это уже дошло потом, позже.
К рейсмусу, для сбора опилок, подключил циклон, о котором в предыдущих статьях рассказывал, наскоро собранный. С короткими досками он справлялся, до момента, когда начал гнать одну за одной. Шланг забило.
Далее было множество различных попыток, расскажу только окончательные выводы.
Для уверенного ударения стружки из рейсмуса необходим стружкоотсос, хватает даже 500 Ватт. С шлангом от 75ти, а лучше сотка. Все остальные варианты, которые поменьше, отпадут, как только в рейсмус запустить чего по шире, к примеру, доску 200мм шириной, или щит.
Ко всему добавилась летающая в воздухе мелкая пыль, показав то, что без вытяжки и очистки работать будет не так и приятно и этим надо заняться чуть ли не тут же.
Но про вытяжку, очистку и сбор стружки будет в отдельной статье, немного позже. А пока пользовался рейсмусом чисто выбросом стружки наружу, правда, это только добавило летающей пыли.
Прогнав через рейсмус какое-то количество материала, стал замечать, сначала понемногу ушёл перламутр, потом стали появляться и бороздки. Абразив в досках садит ножи. И от этого надо искать выход. Со временем пришёл к тому, что перед рейсмусом доску проходил электрическим ручным рубанком, о котором раньше уже рассказывал, вот тут то он и пригодился и выручает по сей день. Снять легонько верхний слой, попутно немного сровнять пропеллер, если есть. Ножи ручных рубанков и дешевле и более стойкие к абразиву, угол заточки другой. Да, это лишнее время, но тут другого выхода то и нет. Или покупать промышленный рейсмус или часто менять ножи на бытовых. Или покупать уже подготовленный, гладкий материал. Как то так.
Несколько лет так и действую. Выбираю погожий день, что бы на улице, ибо пыли при таком занятии очень много, притащил кучу досок, наушники, мешок для стружки и вперёд с песней. Очищенные заготовки ставлю вертикально в складе. Теперь готовы для обработки в рейсмусе, уже по надобности.
Выключатели использовал с электромагнитным реле. Статья как их подключать. Преимущество таких выключателей перед обычными в том, что при кратковременном выключении света и последующем включении инструмент не запустится сам, а это очень важно. Подчеркну, очень важно.
Позже к выключателям сделал (видео о изготовлении) увеличение кнопки СТОП, и это тоже немало важная штука. Удобно выключать инструмент, не только рукой, но и ногой. Так же рекомендую. Реально удобно.
Продолжение следует.
Начало здесь.
Предыдущая часть здесь.
Спасибо за просмотр! Всего Вам хорошего!