Друзья, недавно я побывал на Горьковском автозаводе. Первоначально целью моего визита было знакомство с тем, как делают новую модель среднетоннажника Валдай 12, который запустили в серию в 2024 году. Но программа визита получилась куда более насыщенной! В итоге я увидел суперсовременный роботизированный сварочный комплекс, передовой окрасочный комплекс, несколько сборочных конвейеров, посты контроля качества, а также практически всю гамму выпускаемой техники, включая абсолютно неизвестные российским потребителям модификации и даже новинку, которая пока еще толком не успела нигде засветиться.
Итак, обо всем по порядку.
По традиции начну со статистики, благо на днях подоспела свежая информация по продажам автомобилей в России. По данным ОАО «АСМ-холдинг», с января по сентябрь 2024 года Горьковский автозавод реализовал 46544 автомобиля. Из этого количества 41065 ед. пришлось на легкие коммерческие авто, что на 12% больше, чем за аналогичный период 2023 года. Добавлю, что в этой категории нижегородцы традиционно занимают первое место на российском рынке, оставив далеко позади всех отечественных и иностранных конкурентов. Среднетоннажных грузовиков за отчетный период завод продал 5479 ед. – плюс 9,5% к прошлогоднему результату. И здесь Горьковский автозавод первый в данном классе. То есть, в текущих условиях, несмотря ни на что и вопреки всему, нижегородский автопроизводитель стабильно функционирует, снабжает востребованной техникой коммерческие и государственные организации, а также частных заказчиков, обеспечивает работой многотысячный коллектив и исправно платит налоги в государственную казну. Признаюсь честно, я искренне рад за своего именитого земляка.
Ну, а теперь о производстве. Я посетил далеко не все подразделения, ибо автозавод – это целый город, и мне бы не хватило рабочей смены, чтобы все увидеть.
Цеха сварки/сборки
Начну со сварки и сборки. На заводе таких цехов несколько, ведь цельнометаллические кузова, кабины Газелей и Газонов, кабины Валдаев и кузова каркасных автобусов делают в совершенно разных местах. В двух из них мне довелось побывать.
Цех сварки и сборки цельнометаллических кузовов – наиболее масштабный и наиболее автоматизированный на автозаводе. Изначально данное производство было создано в 1995 году под выпуск цельнометаллических Газелей первого поколения. В 2015 году в связи с запуском новых малотоннажников ГазельNEXT цех реконструировали. Мощности, отведенные под автомобили предыдущего поколения, наполовину сократили, заодно убрали из цеха ряд смежных производств. В 2022 году линейка пополнилась Соболем NN, для этого еще раз уплотнили комплекс для сварки кузовов Газель Бизнес.
Сейчас в составе сварочных комплексов работает 18 автоматических линий и 298 роботов. Уровень автоматизации доходит до 85%. Порядка 70% роботов имеют различную оснастку. Один и тот же робот может сам менять захваты для различных деталей кузова, устанавливать детали на нужное место, затем менять захваты на клещи и сваривать детали. Также есть роботы, которые выполняют операции по нанесению клея и зафланцовке деталей. Все происходит без участия человека. Например, на полностью автоматической линии кузова Газель NEXT работает всего один наладчик, осуществляющий контроль работы оборудования. На линии основания, а также на линии боковин есть ручные станции. В первую смену там работает 14 и 8 человек соответственно. Задача операторов – сделать небольшой подсбор, заложить детали в кондукторы и отправить их на линию.
В зависимости от модели автомобиля (его размеров) на кузове имеется от 6000 до 8000 сварных точек. Для оценки качества сварных соединений с определенной периодичностью выполняется проверка надежности сварки на разрыв.
Темп производства цельнометаллических кузовов семейства NEXT в настоящее время гораздо выше, чем семейства Бизнес. Первых в ноябре за сутки сходило 100 штук, вторых – около 50. Что интересно, за счет применения более современных автоматических линий время такта производства кузовов NEXT в 2 с лишним раза меньше, чем у Бизнесов.
Цех сварки/сборки кабин бескапотных грузовиков Валдай скромнее по своим масштабам, поскольку объемы выпуска этих автомобилей не столь велики, как цельнометаллических Газелей/Соболей всех поколений. Изготовление кабин происходит стапельным методом. Поступающие от внешнего поставщика штампованные детали закрепляют в кондукторе, в котором формируется геометрия кабины. В технологическом процессе используют клещи для контактной точечной сварки. Кроме того, перед сваркой стыки панелей кабины промазывают клеем. После окраски при температуре 200 градусов клей затвердевает, тем самым придается дополнительная жесткость кабине.
На первом посту сварочно-сборочной линии формируется основание кабины. На втором – прихватываются панели. Дальше привариваются боковины. Потом – крыша. Затем кабина перемещается на следующую позицию, где довариваются точки, привариваются кронштейны и т.д. Сваренные кабины устанавливают на специальные тележки и перемещают на линию, где монтируют двери. На финише происходит осмотр готовых кабин в световом тоннеле, где выявляются возможные дефекты и при необходимости выполняется рихтовка и шлифовка. Последний пост – контроль ОТК. Дальше кабина отправляется на окраску.
Помимо серийного контроля производится выборочная проверка геометрии в специальной лаборатории, оснащенной лазерными трекерами. Такую операцию проводят один раз в день для каждой модели кабины и цельнометаллического кузова.
Окрасочный комплекс
Окрасочный комплекс Eisenmann – еще одно высокотехнологичное производство автозавода. В нем выполняется весь комплекс (извините за тавтологию) работ по антикоррозионной обработке и покраске автомобилей. Данное производство было запущено в работу в 2013 году с началом выпуска автомобилей Mercedes-Benz Sprinter. Сейчас здесь обрабатывают и окрашивают цельнометаллические кузова и кабины автомобилей семейства Газель NEXT, Газель NN и Соболь NN, а также каркасные автобусы и кабины тяжелых Валдаев. Производительность комплекса составляет 11 кузовов в час.
Кабины и цельнометаллические кузова поступают из цехов сварки-сборки в окрасочный комплекс по галереям, каркасники привозят автотранспортом через специальный тамбур-шлюз с двумя воротами, исключающий попадание воздуха с улицы. В окрасочном цехе имеется двухступенчатая система фильтрации, обеспечивающая обеспыливание воздуха.
Перед антикоррозионной обработкой кузова и кабины подвешиваются на специальные кронштейны. Прежде каждый кузов/кабину сопровождала бумажная маршрутная карта. Несколько лет назад внедрили электронную систему чипирования, которая позволяет полностью исключить человеческий фактор при окраске.
Перед грунтованием и окраской каждый кузов/кабина подвергаются обработке поочередно в 13 ваннах. На первых трех стадиях происходит обезжиривание. Первая стадия – облив: смывание с поверхностей рихтовочной пыли, смазки и т.п. Вторая – обезжиривание распылением. Третья – обезжиривание погружением в 130-кубовую ванну с температурой рабочего состава 50 градусов. Далее – промывка водой погружением. Потом – фосфатирование погружением, в ходе этой операции наносится слой толщиной порядка 4 микрон. И опять три стадии промывки. В десятую ванну кузов/кабина погружаются для нанесения катафорезного покрытия электроосаждением. В процессе обработки выполняется качание кузова/кабины, чтобы раствор проник во все полости. В результате этой операции наносится равномерный защитный слой в 20-24 микрона. Три итоговые операции – это ванны промывки. На каждую из 13 операций отводится разное время обработки. Все 13 этапов кузов/кабина проходит за 54 минуты.
Вся эта мудреная система из 13 ванн работает без перерывов на обед, без выходных и праздников. Естественно, что обработка кузовов/кабин не производится круглосуточно и круглогодично. Речь идет о технологических процессах – циркуляции растворов в ваннах, пополнении растворов, заборе проб растворов (каждые 2 часа) и т.д. Для этого в комплексе круглосуточно дежурит персонал.
После катафореза и промывки следует сушка. Далее наносится вторичный грунт. Затем – опять сушка. И только потом – эмаль. В случае, если красят в металлик, то эмаль покрывают еще и лаком – так называемая двухслойная окраска.
В окрасочной камере нанесение эмали выполняется в два этапа. Сначала операторы красят скрытые поверхности, а затем роботы-манипуляторы выполняют весь основной объем работы. Для окраски внутри салона применяется интерьерный робот. Роботы наносят ЛКМ в электростатическом поле, а операторы – ручным пневматическим пистолетом.
По штрих-коду кузова/кабины робот сам определяет нужный цвет и траекторию движения окрасочных манипуляторов. Окраска может выполняться в 12 цветов, причем, в одном потоке кузовов/кабин могут наноситься вперемежку разные цвета – кузов белый, за ним черный, желтый и т.д. Робот автоматически сам себе промывает чашки и меняет эмаль. Внизу окрасочной камеры находятся гидрофильтры, очищающие воздух. Отфильтрованный материал не утилизируется, а в дальнейшем используется, например, как наполнитель в бетонах в строительстве.
Здесь же в окрасочном цехе производится воскование и заполнение швов полиуретановым герметиком. После каждого этапа осуществляется контроль качества.
Сборочный цех
В сборочном цехе четыре сборочных линии, три из них конвейерные. На одном конвейере собирают среднетоннажные грузовики (Газон, Садко, Валдай). На другом – малотоннажники Газель и Соболь всех поколений в варианте шасси под установку бортовых кузовов и других надстроек. На третьем – цельнометаллические фургоны и автобусы также всех моделей. С четвертой линии сходят различные спецавтомобили: медицинские и другие. Здесь дооснащают фактически готовые машины различным специальным оборудованием, и конвейером в привычном понимании эта линия не является, поскольку с одного поста на другой автомобили переезжают своим ходом.
Наиболее высокий темп на конвейерах сборки малотоннажных автомобилей – как шасси, так и цельнометаллических. В ноябре с каждого сходило до 150 машин в сутки. А вот конвейер среднетоннажников работает медленнее, поскольку темп их сборки вчетверо ниже, чем малотоннажных автомобилей.
На каждой из этих трех конвейерных линий сборка начинается с шасси. Поступающие готовые рамы постепенно обрастают «мясом». На начальном этапе шасси собирают «вверх ногами» – устанавливают элементы подвески, мосты, карданные валы, тормозную и выхлопную системы, топливные баки, а также ряд других комплектующих. Затем раму переворачивают, после чего ставят двигатель в сборе с коробкой передач, систему охлаждения, электрику, монтируют кабину либо цельнометаллический кузов, на бортовые версии – платформу, крепят колеса и т.д.
Для подсборки самих кабин и цельнометаллических кузовов организованы отдельные конвейерные линии. Также имеются участки подсборки двигателей и других комплектующих.
Для крепления колес применяют автоматические многошпиндельные гайковерты с активным контролем момента затяжки. После завершения операции параметры закручивания каждой гайки – значения момента затяжки и угла доворота – отображаются на электронном табло, а также записываются на сервер и хранятся в течение нескольких лет. С помощью гайковертов с фиксированным моментом затяжки крепятся и другие ответственные соединения, в частности, стремянки рессор.
В сборочном цехе массово задействованы роботизированные тележки, которые развозят по конвейерам различные комплектующие, в том числе кабины. Система безопасности роботов-транспортеров исключает столкновение как с неподвижными, так и с подвижными объектами. Раньше такая техника закупалась у сторонних производителей, теперь автозавод делает её сам.
Валдай 12
Модель Валдай 12 на сегодняшний день является самым тяжелым грузовиком в линейке Горьковского автозавода. Его полная масса – 11,99 т. До недавних пор старшим в семействе был Газон NEXT 10 полной массой 10 т. Помимо того, что Валдай 12 способен везти больше, чем его предшественники, его главным отличием является бескапотная кабина. Для развозного грузовика, работающего в стесненных городских условиях, это лучшее решение, обеспечивающее компактность, маневренность и лучшую обзорность. Кроме того, отказ от капота позволил снизить снаряженную массу, а значит, повысить грузоподъемность.
Останавливаться на компромиссном варианте с полукапотной кабиной, как было на прежнем Валдае ГАЗ-3310, который выпускался до 2016 года, заводчане не стали. Конечно, выбор в пользу максимальной унификации кабины с выпускаемым модельным рядом был весьма заманчив. Но все же предпочтение было отдано бескапотной модели с неоспоримыми конкурентными преимуществами. Чтобы избежать значительных издержек на создание новой штамповой оснастки, был сделан выбор в пользу внешнего поставщика кабин. Поначалу для младшей модели Валдай NEXT закупались комплектные кабины. Однако уже через некоторое время Горьковский автозавод освоил самостоятельную сварку, окраску и сборку кабин. Немаловажно, что по сравнению с первоначальным вариантом кабину основательно доработали по шумо-, тепло- и виброизоляции. Да и сам Валдай NEXT в 2023 году модернизировали, увеличив его полную массу с 6,7 до 7,5 т, новая машина получила обозначение Валдай 8.
Валдай 12 дебютировал осенью 2023 года. В 1 квартале 2024-го началось его серийное производство, а в конце августа, по мере наполнения дилерских площадок, стартовали продажи. Отмечу, что это собственная разработка нижегородских инженеров, специально для которой создавался целый ряд ключевых узлов – начиная от рамы и заканчивая ведущим мостом, подвеской и коробкой передач.
Грузоподъемность шасси Валдай 12 у модификаций с наименьшей длиной рамы доходит до 8 т. При полной массе 11,9 т автомобиль не попадает под действие системы «Платон» по взиманию платы за пользование автодорогами федерального значения.
Привод автомобиля осуществляется от 4-цилиндрового дизельного двигателя ЯМЗ-534 мощностью 170 л.с., который работает в паре с новой нижегородской 6-ступенчатой коробкой передач. Такой тандем обеспечивает хорошие тягово-динамические характеристики, а появление в трансмиссии шестой передачи позволяет поднять крейсерскую скорость и значительно сократить потребление топлива на загородных маршрутах.
Валдай 12 получил новый задний мост, передний достался ему от автобуса Вектор NEXT. У грузовика передняя подвеска на длинных малолистовых рессорах, задняя – на пневмобаллонах. Штатно установлены два стабилизатора, благодаря этому удалось достичь отличных показателей плавности хода. Кроме того, пневмоподвеска позволила регулировать в широких пределах погрузочную высоту, позволяя максимально опустить уровень пола при ручной загрузке или точно подстроиться под высоту рампы на складе.
Повышению безопасности перевозок у новой модели способствуют дисковые тормоза с ABS и противобуксовочной системой, стабилизаторы поперечной устойчивости и интегральный рулевой механизм. Кстати, о рулевом механизме. У Валдай 12 отменная маневренность: угол поворота передних колес достигает 50 градусов – это самый высокий показатель в данном классе на российском рынке.
Валдай 12 получил вместительную 3-местную кабину, широко унифицированную с Валдай 8. В отличие от младшей модели, она оснащена спальным местом. Спальник можно заказать и на Валдай 8, но это является опцией за дополнительную плату. Как я уже отметил выше, кабина получила дополнительное утепление, шумо-, тепло- и виброизоляцию. В перечне преимуществ также нужно отметить широкий диапазон регулировок рулевой колонки, подрессоренное сиденье водителя, большое количество вещевых отсеков, полочек и карманов для хранения личных вещей. В спинку центрального сиденья встроен удобный столик с подстаканниками. Базовая комплектация включает мультимедийную систему c 9-дюймовым сенсорным экраном, камеру заднего вида, кондиционер и круиз-контроль. Для полноценного отдыха в кабине предусмотрено спальное место, размеры которого можно существенно увеличить, сложив спинки пассажирских кресел.
Что интересно, у Валдай 12 рама имеет лонжероны постоянного сечения (в отличие от Газонов и Газелей). Для автомобиля предусмотрены четыре варианта длины колесной базы (3310, 3860, 4710 и 5310 мм). Причем самая длинная рама изготавливается из цельных лонжеронов без вставок и удлинителей, а верхние полки лонжеронов полностью освобождены от крепежа для удобного монтажа надстроек.
Первыми на конвейер поставлены два варианта с наиболее длинными колесными базами, но уже появились и две более короткие модификации. Как отмечают на автозаводе, длиннобазные шасси наиболее востребованы, их широко используют для фургонов и европлатформ. Короткобазные варианты будут применяться для коммунальной техники и самосвалов. Предприятиями-доработчиками уже создаются и другие образцы спецтехники – эвакуаторы, пожарные машины, цистерны для пищевых жидкостей и нефтепродуктов, автосамосвалы, автовышки, мусоровозы и подметально-уборочные машины.
Кстати говоря, планируется выпуск модификации на газомоторном топливе– Валдай 12 CNG. Первый образец был представлен этой осенью. Этот автомобиль оснащен 4-цилиндровым газовым двигателем ЯМЗ-535 с искровым зажиганием. При рабочем объеме в 5,1 л он развивает максимальную мощность 170 л.с. Четыре газовых баллона из металлокомпозитных долговечных материалов общей емкостью 400 л расположены в специальном кассетном держателе за кабиной и защищены внешним кожухом. Такая конструкция является безопасной и не занимает много пространства. Запас хода на одной заправке составляет 350-400 км. В перспективе, при необходимости, количество баллонов и пробег могут быть увеличены. Газовая новинка отличается высокой топливной экономичностью и позволяет значительно снизить себестоимость перевозок, а также выбросы вредных веществ.
И кое-что еще
В ходе посещения Горьковского автозавода мне довелось увидеть ряд интересных машин, о существовании которых я даже не знал. Например, Газель NEXT с односкатными задними колесами, короткой базой и высокой крышей. Знакома вам такая? Вот и мне незнакома.
Из известных мне Газелей современного модельного ряда на односкатных задних колесах могу назвать только короткобазную Газель NN с низкой крышей (а-ля удлиненный Соболь NN) в версии фургон либо комби.
Что еще из экзотического? Электрическая Газель NN. На самом деле, выпуск этой модели начат еще в 2021 году. В Нижнем Новгороде на протяжении трех лет два таких электробуса проходили опытную эксплуатацию на маршруте «Станция метро Парк культуры – Аэропорт». Спрос на электрические машины такого класса пока небольшой, но интерес к ним проявляют в самых разных районах страны, от Сочи до Сахалина, где электрические Газели уже есть.
Продолжаю рассказ о редкостях. Как известно, Горьковский автозавод не производит пассажирскую модификацию на базе Соболя NN. Такую версию делают на совместном предприятии Акросс, созданном компаниями ГК СТТ и ПКФ Луидор. Для такого микроавтобуса Горьковский автозавод выпускает специальную комплектацию без остекления и обшивки пассажирского салона, в том числе в варианте 4х4.
Ну, а теперь о самом интересном – Садко 9. Что это за автомобиль и чем он отличается от обычного Садко NEXT, я расскажу уже в скором времени.
Подробности о Садко 9 читайте ниже по ссылке:
Спасибо за внимание! Буду благодарен за ПОДПИСКУ на канал, за ЛАЙК и за то что ДЕЛИТЕСЬ материалом с друзьями!