Каждая поломка оборудования увеличивает затраты предприятия: это простой техники и персонала, траты на ремонт, на замену деталей. Но оборудование рассчитано на бесперебойную работу при правильной эксплуатации, поэтому поломок можно избежать, а затраты сократить.
На предприятии возможны три подхода к предотвращению поломок:
- проанализировать причину случившейся поломки, устранить её и избежать повторной;
- инспектировать оборудование и выявлять отклонения прежде, чем они вызовут поломку;
- формировать стратегию обслуживания, чтобы исключить появление отклонений и поломок.
Разберём, в чём заключается каждый из этих подходов и что нужно для внедрения.
Анализировать и принимать меры
Сбор информации — это первый этап анализа. Чтобы ничего не упустить, нужен шаблон карты ремонта. Без карты устранение проблемы может затянуться. Например, если все данные о поломке есть только у инженера, а он ушел в отпуск, то без него контрмеры не примут. Карта нужна, чтобы информация была постоянно доступна всем ответственным лицам.
- «Карта ремонта» состоит из нескольких частей: Отчёт о внеплановом ремонте. В отчёте нужно записать, на что потратили время: диагностика, ожидание запчастей, ремонт, тестовый запуск. Эти данные помогут сократить время на ремонт, например, продумать логистику, чтобы тратить меньше времени на ожидание запчастей.
2. Сбор детальной информации о поломке — это чек-лист по состоянию оборудования, который помогает не упустить важные детали. Если инженер по ремонту описывает состояние в свободной форме, то рискует что-то забыть или не заметить. Если пройтись по чек-листу, все важные детали будут отражены. Пример чек-листа на скриншоте.
3. Анализ причин поломки и контрмеры. Чтобы определить причину поломки необходимо понять, как работает оборудование и как функционирует в нём деталь. Понять принципиальную схему помогут инструкции производителя, видеосъёмка, наблюдения. Для сломанной детали нужно определить: как направлена нагрузка, как формируется износ, как воздействуют сопряжённые детали и т. д. После этого можно будет определить причину поломки и принять меры.
4. Информацию из всех карт ремонта необходимо структурировать в едином реестре. Это позволит анализировать тренды по поломкам и устанавливать приоритеты для формирования стратегии превентивного обслуживания.
Понять причину поломки поможет «Лист оценки условий эксплуатации и обслуживания». В листе 12 критериев оценки:
- Чистота: как влияют источники загрязнения.
- Фиксация: какие крепёжные элементы используются.
- Смазка: тип, периодичность, инструмент.
- Обслуживание: подвергается ли компонент естественному износу и нужна ли периодическая замена.
- Рабочая среда: температура, влажность, освещённость и т. д.
- Эксплуатация: соблюдает ли персонал стандарты работы.
- Обрабатываемый материал: соответствует ли расходный материал спецификации.
- Установка: правильно ли компонент установлен в узле.
- Параметры процесса: требуется ли регулировка.
- Состояние до установки (для неоригинальных деталей): существуют ли стандарты на изготовление компонента — материал, размеры и т. д.
- Внешние нагрузки: соблюдаются ли требования по скорости, нагрузке, напряжению.
- Дизайн: позволяет ли конструкция детали нормально функционировать.
По каждому критерию нужно сравнить требуемое состояние с фактическим. При этом заполнять таблицу лучше сверху вниз. Сначала выписать из документации производителя или сформулировать самостоятельно требуемое (необходимое) состояние, в каком должна работать деталь. Затем оценить фактические условия, сравнить их с требуемыми и найти отклонения.
Такой подход позволяет точно определить причину: существуют только эти 12 критериев и нарушение хотя бы одного из них приводит к поломке.
Важно отличать естественный износ от ускоренного, чтобы принять контрмеры. Например, если деталь сломалась из-за естественного износа, нужно регулярно проверять состояние оборудования. Если поломка произошла из-за ускоренного износа, то проверять условия эксплуатации.
Чтобы распознать ускоренный износ, можно пользоваться готовыми библиотеками повреждений: тип поломки — фото — возможные причины — корректирующие действия. Справочник помогает определить, что произошло и почему. Например, инженер может сравнить подшипник с фото и определить тип поломки — усталостное отслаивание. Готовые библиотеки можно найти на сайтах производителей или просто в учебниках.
По каждой поломке стоит анализировать характер повреждений, условия эксплуатации, сверяться со справочниками и собирать статистику. Такой подход позволяет, во-первых, предотвратить повторные поломки. Во-вторых, выявить отклонения, которые могут привести к другим поломкам. Сергеев Антон, специалист в направлении организации прогрессивного технического обслуживания
Инспектировать оборудование и предотвращать поломки
Ремонт оборудования — это не рядовое событие. Каждая остановка на ремонт приносит предприятию убыток в виде простоев и затрат на детали. Кто-то из клиентов недополучает продукцию в нужном объёме. Поэтому «работы над ошибками» недостаточно, нужно устранять отклонения на ранней стадии и предотвращать поломки.
Если в работе оборудования есть какие-то отклонения, их всегда можно заметить. Важно сфокусировать на этом внимание персонала. Например, сделать чек-лист для оператора или предложить вознаграждение за обнаружение дефекта.
Обычно выделяют 7 типов дефектов:
- Незначительные отклонения — физические изъяны, например, задир или изгиб. Не влияют на работоспособность оборудования, но могут сигнализировать о скором выходе детали из строя.
- Отклонение от базового состояния, к примеру, неисправный крепёж датчика. Снижает работоспособность оборудования.
- Недоступные и труднодоступные места. Например, деталь нельзя инспектировать, так как её закрывает кожух. Решение — сделать смотровое окно.
- Источники загрязнения: пыль, протечки масла или воды и другие. Устраняют, чтобы избежать ускоренного износа.
- Источники отклонений в качестве продукта; например, заусенцы на оборудовании, которые могут повредить продукт.
- Ненужные и редко используемые элементы. Неиспользуемые провода, шланги стоит убрать, чтобы не помешали работе оборудования.
- Отклонения по безопасности: тусклое освещение, отсутствие кожуха на движущейся части оборудования и другие.
Как работать с отклонениями: проверять оборудование на эти признаки. Если находятся дефекты, принимать такие же меры, как если бы поломка уже произошла.
Все найденные дефекты стоит документировать в едином реестре. Это позволит правильно расставить приоритеты для формирования стратегии превентивного обслуживания.
Формировать стратегию обслуживания
Избежать поломок оборудования можно полностью, если правильно его эксплуатировать и обслуживать. В этом поможет стратегия обслуживания — план, когда менять изношенные детали, делать регулировку и т. д. Чтобы составить стратегию, нужно собирать информацию по каждой детали в журнале.
Как составить журнал оборудования:
- Прописать дерево элементов: оборудование — узел — механизм — деталь. В этом поможет документация поставщиков.
- Поделить детали на категории: А — детали, влияющие на работоспособность; В — ограниченно влияющие; С — не влияющие на работоспособность.
- Описать работу каждой детали, указать тип и периодичность обслуживания. Начинать с деталей категории А.
- Сформировать план обслуживания. Чтобы сформировать план по конкретной детали, нужно проанализировать условия эксплуатации и обслуживания по листу оценки, о котором писали выше.
Многие компании не хотят тратить ресурсы на эту работу из-за большого объёма. Деталей в каталоге может быть несколько десятков тысяч, а описание может занять месяцы или годы. Но для этой работы не нужно ставить короткий срок. Главное — начать. Можно описывать по 10–20 деталей в неделю. Со временем у предприятия появится стратегия обслуживания, которая гарантирует стопроцентную надёжность. Сергеев Антон, специалист в направлении организации прогрессивного технического обслуживания
Резюме
- Если произошла поломка, задокументируйте все данные в «Карте ремонта», проверьте условия обслуживания и эксплуатации. Выявите причину и примите контрмеры, чтобы исключить повторную поломку.
- Инспектируйте оборудование по чек-листу, чтобы предотвратить поломки.
- Если позволяют ресурсы, разработайте стратегию обслуживания. Это обеспечит надёжную работу и позволит полностью избежать поломок.
Антон Сергеев проведет семинар «Обеспечение бесперебойной работы оборудования» 23 и 24 июля. На семинаре Антон обучит методикам анализа поломок, расскажет, как инспектировать оборудование и как сформировать стратегию обслуживания. Подробности на странице семинара.