Для изготовления серийных, крупных партий комплектующих деталей компания "Система обрабатывающий центр" применяет разные технологии – термовакуумное формование, вырубку по контуру, многошпиндельную обработку на фрезерных станках. В этой статье рассмотрим преимущества и недостатки вакуумной формовки, а также кейсы нашей компании.
Термовакуумная формовка заключается в формоизменения листовой пластиковой заготовки в объемное изделие. Одна из особенностей этого метода – обработка не расплавов, а листовых заготовок пластика. Формование начинается с разработки формообразующего инструмента – матрицы или мастер-модели, оснастки. В процессе обработки пластик нагревается до температуры, при которой переходит в высокоэластичное состояние, затем принимает форму мастер-модели под воздействием вакуума, который образуется между листом пластика и оснасткой.
Разработка формообразующей оснастки включает временные и денежные затраты. Наиболее часто термовакуумное формование применяется для изготовления серийных или крупных партий комплектующих деталей и корпусов. Редко технология применяется для производства небольших партий пластиковых изделий: зачастую это функционально и экономически не выгодно.
Материалы для вакуумной формовки
Листовые термопласты, рекомендуемые для обработки этим методом, обладают сходными эксплуатационными свойствами: теплостойкость, хорошая формуемость, низкий коэффициент усадки.
Рекомендуемые пластики для вакуумной формовки – сополимер акрилонитрила с бутадиеном и стиролом (ABS-пластик), полистирол (ПС), полиметилметакрилат (оргстекло, акрил, ПММА), полипропилен (ПП), полиэтилен высокой плотности (ПВП/ПНД), поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилентерефталат (ПЭТ), другие.
Преимущества технологии:
— высокая производительность;
— низкая цена единицы при производстве серийных партий;
— многократное использование формообразующей оснастки;
— разнообразие полимерных материалов;
— обработка пластиков разной толщины (до 10 мм);
Недостатки технологии.
— затраты на разработку и производство оснастки;
— погрешности в габаритных размерах;
— разная толщина стенок конечного изделия;
— отсутствие отрицательных углов;
Кейсы по производству пластиковых комплектующих деталей методом вакуумного формования:
По заказу компании, занимающейся разработкой и производством средств защиты информации, изготовили формованные корпуса с крышками для приборов. Основа корпусов – ABS-пластик. Комплектующие в эксплуатации, заказчик доволен качеством исполнения.
По заказу кондитерской фабрики изготовили формованные купола для хранения и презентации кондитерских изделий на торговой площадке. Основа куполов – прозрачный полиэтилентерефталат (ПЭТ). Заказчик прислал комментарий о соответствии ожидаемым результатам.
По заказу сельскохозяйственного предприятия изготовили формованные корпуса для GPS маячков. Основа корпусов – ABS-пластик. Крупная партия в работе! Комментарии положительные.
