После пробной партии стандартных разделочных досок следующим запланированным шагом было изготовление досок из торцевых спилов или просто торцевых. Как по мне получилось довольно неплохо и давайте расскажу про сам процесс и покажу финальный результат.
Друзья, всем привет! Предлагаю сразу погрузиться в процесс. Для пробного изготовления нового для себя изделия выбрал дуб, бук, термоясень, клен и американский орех. Причем два последних буду комбинировать, а вот термоясень взял в качестве эксперимента, потому как дерево довольно хрупкое, но уж очень красивое.
Естественно, сначала напилил заготовки необходимой длины. В моем случае это пятидесятые доски по 42 сантиметра. По-хорошему нужно делать с небольшим запасом чтобы была возможность замены бракованных элементов, но сейчас делаю для себя поэтому максимально экономлю.
Далее стандартная операция создания базы и калибровки на фуговальном и рейсмусовом станке соответственно. Тут все максимально просто поэтому долго останавливаться не будем.
После этого, получившиеся заготовки необходимо распустить при помощи распиловочного станка на еще более мелкие бруски. В моем случае делил на 3 части и в чистовом получал ширину в районе 45 мм.
Из этих брусков формирую щиты, при этом располагаю годичные кольца противоположно друг другу. Также разворачиваю на 90 градусов, чтобы места соприкосновения были обработаны на рейсмусе, а не после распиловочного диска. Делаю пометку карандашом и повторяю аналогичную операцию со всеми деталями.
Переходим к первой склейке. Подготавливаю несколько трубных струбцин, в моем случае на 3/4 дюйма, кладу на них наши щиты, снова переворачиваю соединяемыми сторонами ко мне, наношу клей, тщательно распределяю его по поверхности и стягиваю, при этом сверху зажимаю еще одну струбцину, чтобы избежать изгибов. В таком состоянии щиты оставляю на ночь.
На следующий день клей полностью высох и можно продолжать работу. Освобождаем щиты от струбцин, избавляемся от излишек клея и калибруем все заготовки в рейсмусе.
Далее при помощи торцовочной пилы, распускаю щит на множество небольших отрезков высотой по 35 мм. К слову, торцовкой делал в качестве эксперимента, можно так же воспользоваться распиловочным станком с кареткой.
Переворачиваю получившиеся сегменты спилами наверх и формирую из них новые щиты. При этом каждую вторую деталь разворачиваю на 180 градусов, чтобы создать подобие рисунка на будущей доске. Также подготавливаю "жертвенные" бруски из сосновой доски и располагаю их по краям, чтобы от основной части в процессе последующих обработок ничего не откололось.
Снова подготавливаем струбцины, кладем на них сформированные щиты, наносим клей и хорошенько стягиваем, оставив высыхать до следующего дня.
Третий день работы начинается с освобождения заготовок и их калибровки. Снова производил такую операцию на рейсмусовом станке, но это от безвыходности. Правильней будет прогонять через барабанно-шлифовальный. В любом случае на выходе получаем уже что-то очень похожее на финальное изделий.
Далее избавляюсь от "жертвенных" брусков, прогоняю щиты через распиловочный станок подгоняя доски под нужный мне размер и приступаем к финальной обработке. Лично мне не очень нравятся канавки, тем не менее в качестве эксперимента решил на паре экземпляров сделать. Причем пробовал как при помощи параллельного упора, так и при помощи шаблонов. Ни тот, ни другой вариант мне не понравился и если канавки оставлять, то нужно придумывать стационарный добротный шаблон для их изготовления.
Затем при помощи фрезера сделал небольшие ручки по краям, прошелся ленточной шлифмашинкой закруглив немного углы, ну и финальная шлифовка, которую выполнял эксцентриковой шлифмашинкой 120 и 180 кругом. В самом конце также немного поработал 220-ым шлифовальным бруском.
Осталось финальное покрытие. В моем случае опустил все доски в масляную ванну на ночь для полной пропитки. Весь следующий день доски стекали и уже вечером обработал смесью масла с пчелиным воском.
После отвердевания, избавился от излишек, прикрутил силиконовые ножки на нержавеющие саморезы и наши разделочные доски из торцевых спилов готовы!
На самом деле, получившимся результатном очень доволен. В процессе проводил небольшие эксперименты в технологии изготовления и выявлял для себя наиболее удобный способ. В целом к малосерийному выпуску готов уже сейчас, конечно, нужно убрать кое-какие шероховатости, обратить внимание на пару моментов и все будет идеально.
