Друзья, всем привет! Очень долгое время я собирался сделать пробную доску с гастроемкостью и вот наконец руки «дошли». Вообще считаю такая продукция довольно перспективная, потому как многие именно про такой тип доски меня часто спрашивали. Материал изготовления выбрал, так сказать народный, а именно дуб и в сегодняшней заметке подробно расскажу какие изменения вносил в стандартную торцевую доску, чтобы добавить в нее гастроемкость.
Наверное, стоит начать с разъяснения что такое гастроемкость. Если по-простому, то это металлический поднос, чаще всего алюминиевый или из нержавейки, который вставляется в пазы и находится ниже рабочей части доски. При резке чего-либо, есть возможность складывать внутрь, при этом ничего не рассыпается, да и вообще достаточно удобно.
Думаю, понятно, что поднос является основной деталью, поэтому именно от его размеров и необходимо отталкиваться.
У меня для пробных партий закуплены некоторые варианты и первым делом снимаю с них размеры. Далее уже на основе полученных данных идет практически стандартный процесс, то есть выбираем исходный материал, напиливаем его в размер нужной длины, прогоняем через фуганок и рейсмус, распускаем на бруски поменьше, располагаем их годичными кольцами противоположно друг другу и склеиваем в единый щит. Оставляю на ночь для полного высыхания.
На следующий день убираю излишки клея, прогоняю щит через рейсмус, выставляю шаблон на торцовочный пиле и вот тут идут первые отличия от изготовления обычной торцевой доски. На основе длины подноса мы примерно ориентируемся какой длины у нас должен быть щит. Плюс не забываем что для доски с гастроемкостью необходимо немного больше исходного материала, за счет бОльших боковых сегментов.
К примеру, в моем случае длина подноса была 325 мм, то есть длину щита я делал не менее 325 мм. Этого будет достаточно даже для небольшого запаса (например, на скол).
Далее идет стандартный процесс подготовки к склейке, а именно прогоняю каждый сегмент через фуганок и идеально подгоняю друг к другу. Устанавливаю по краям жертвенные бруски, помещаю заготовки на струбцины, наношу клей, распределяю его кисточкой и хорошенько стягиваю. Вновь оставляю до полного высыхания.
Следующий этап работ один из основных. После того как клей полностью высох, убираем его излишки и рейсмусую с каждой стороны, добиваясь ровной плоскости и необходимой толщины в 31мм (1 мм запас на шлифовку). Далее вновь берем в руки наш поднос и замеряем выступающие края, на которых он и будет выдвигаться/задвигаться.
В моем случае достаточно 10 мм с каждого края. То есть наш исходный щит необходимо подогнать под размер 325-10х2= 305 мм.
С небольшим запасом отпиливаю излишки на торцовочной пиле, а запас нам необходим для того, чтобы отфугововать края и добиться идеального прилегания. Когда все работы выполнены откладываем основной щит и начинаем работу над боковыми сегментами.
Их высота напрямую зависит от толщины гасроемкости, опять-таки в моем случае, размер будет 65мм. Этого достаточно чтобы сделать зазор как сверху, так и снизу, плюс не забываем что еще будут устанавливаться резиновые ножки.
Далее берем в руки фрезер, устанавливаем пазовую фрезу подходящего диаметра, настраиваем упор, фиксируем боковые фрагменты на рабочем столе и делаем по одному проходу, глубиной 10 мм, на каждой заготовке. Осталось только все это дело склеить между собой в струбцинах и снова оставить до полного высыхания.
Четвертый день работы над доской с гастроемкостью начинаем с прогонки заготовки через барабанно-шлифовальный станок. Таким образом уберем выступающий клей и заодно выровняем поверхность, как сверху, так и у боковых сегментов снизу. Затем уже окончательно подгоняем нашу доску под итоговый размер отпиливая при этом все лишнее. Избавимся от прожогов при помощи ленточной шлифовальной машины, потом в ход идет эксцентриковая с кругом зернистостью 120, снимаем фаску радиусной фрезой, не забываем поднять ворс влажной тряпкой и снова шлифовать 180 кругом. В общем стандартный финальный процесс подготовки.
Получившуюся доску опускаем на 6 часов в масляную ванну, после которой достаем на просушку. Устанавливаем фирменный шильдик, покрываем защитной смесью горячего воска с маслом, упаковываем и можно отправлять. Естественно, не забывая сделать фотографии для сайта).
Такой вот далеко не быстрый, процесс изготовления торцевой доски с гастроемкостью. В техническом плане, при наличии всех профильных станков ничего сложного нет, единственное, добавляется дополнительный этап работы, из -за чего весь процесс увеличивается еще на один день, ну и уходит немного больше времени на финальную обработку. На мой взгляд, доска получилось очень даже неплохо и уже есть определенные мысли по поводу дизайна и других исходных материалов. А впереди еще освоение станка с ЧПУ и там то полет фантазии вообще велик. Но не будем торопиться. На этом пока все и всем хорошего настроения!
