Торцово-усовочная пила очень полезный инструмент в деревообрабатывающей мастерской. Однако обычно это далеко не первый приобретаемый инструмент. Многие операции могут быть выполнены циркулярной пилой или лобзиком, но это очень неудобно и требует много времени, если необходимо нарезать несколько одинаковых длинных заготовок. Также этой пилой проще и точнее резать детали под углом. Несколько лет назад я наконец «созрел» и приобрел себе данный инструмент.
При первых попытках начать его использовать вылезли различные недостатки. Некоторые устранились регулировками и мелкими доработками, но что крайне не устраивало, так это огромные сколы материала, особенно при резке хвойников.
Пришлось сделать «противоскольную» накладку, которая работает как циркулярных пилах. Для этого из 10-миллиметровой фанеры я вырезал накладку, которая устанавливается вровень с упором станка.
Так как установить ее можно только сзади, а у станка там куча ребер жесткости пришлось немного поупражняться в выборке пазов и подгонке. Кроме этого задняя плоскость упора была не вертикальная, а уходящая на конус, поэтому фанеру пришлось скашивать до нужного уровня.
Для быстрой установки в упоре станка пришлось просверлить два отверстия, а на накладку установить гайки. Осталось прикрутить накладку и пилой сделать её разрез на две части.
Количество сколов при использовании накладки резко сократилось, но такая накладка имеет ряд недостатков. Во-первых она идеально работает только с тем диском, которым и была распилена пополам, во-вторых, если надо резать под углом, то приходится делать новую накладку. Однако после изготовления и долгой подгонки первой, я вырезал шаблон из картона и остальные были изготовлены гораздо ровнее и быстрее. Я сделал еще несколько штук под самые ходовые углы. А если будет нужен какой-то уникальный угол, то можно накладки вообще снять и работать в штатном режиме.
Следующим недостатком были очень короткие и не совсем ровные боковые удлинители стола. Это недостаток конструкции именно этой модели, но я после видел тоже и на других бюджетных пилах. Приходилось временно городить импровизированные упоры из обрезков досок, чтобы удержать длинные заготовки. При этом чтобы нарезать несколько одинаковых по длине заготовок приходилось еще сооружать и фиксировать дополнительный упор. В пиле есть лазерный указатель линии разреза, но по нему получалось не идеально точно, да еще и настроить его можно только по одной стороне диска, а если заготовку необходимо подавать с другой стороны, то нужно учитывать толщину пропила.
Но самым большим недостатком было обилие опилок как мелких, так и крупных вокруг станка. Вначале я установил пилу прямо на верстаке, но уже после непродолжительного использования верстак утонул в опилках. Штатный мешок для мусора и дополнительно подключаемый пылесос мало спасали.
Если проблему с линейкой и упорами для заготовок можно было решить покупкой стандартного стенда для торцовочный пил, то с пылью было гораздо хуже – заводские стенды обычно полностью открыты и предназначены только для установки самой пилы и упоров с линейкой.
В результате я стал собирать самодельный мобильный «шкаф» для своей пилы. Он должен был решить две основные проблемы – иметь длинные упоры с возможностью точной разметки заготовок и максимально собирать пыль и опилки внутри себя. Стационарного места у меня в мастерской выделить в то время для большого «шкафа» было невозможно. Поэтому я решил переместить станок в гараж с возможностью в теплую погоду вытаскивать его во двор. Уже позже у меня увеличилась площадь мастерской и торцовка вернулась в мастерскую на постоянное место.
Габаритные размеры стенда определялись мои ростом и шириной дверных проемов, по которым его придется катать. Мобильность стенда подразумевала отсутствие возможности подключения какого-либо внешнего стружкоотсоса, а весь мусор должен был собираться в отдельный ящик. Такой метод я уже использовал при строительстве самодельной ленточной пилы, и он очень положительно себя зарекомендовал.
Сборку стенда я начал с основной несущей рамы, на которую будет крепиться сама пила. Она частично также влияет на размеры всей конструкции. Станок у меня достаточно громоздкий. Он позволяет резать заготовки до 305 мм шириной и соответственно требует большого пространства, как за рамой, так и по бокам. Вес его тоже не маленький и на него еще будут опираться заготовки, поэтому рама сделана из соснового бруса 45х45мм с использованием шкантов, клея и саморезов.
Боковые стенки для облегчения конструкции собирал из соснового бруса 40х40мм и 6-миллиметровой фанеры. Так как при эксплуатации на стенд, будет передаваться значительная вибрация, советую все стыки кроме саморезов усиливать шкантами и обязательно клеем. Задняя стенка также зашивается 6-миллиметровой фанерой.
Для установки рамы в каркас я добавил два несущих бруска. Расстояние от пола до рамы определял мой рост, чтобы было удобно работать не сгибаясь. При этом выступающая часть каркаса должна быть вровень с рабочей поверхностью пилы, а вертикальная стойка на одной линии с задним упором станка.
После этого рекомендую установить пилу и проверить, что нигде она не цепляется за каркас под различными углами реза. Если все замечательно, то можно жестко крепить пилу к раме на болты.
Штатные удлинители стола я выбросил и на их посадочные отверстия установил по бруску. Они будут упорами будущего рабочего стола, который также оснащен задним упором. В качестве материала для столов я использовал обрезки ламината для пола. Он очень прочный, практически не царапается и скользкий – идеальный материал в нашем случае. Свободные боковины рамы я тоже зашил ламинатом. Так появились небольшие дополнительные полочки для временного хранения маленьких нарезанных заготовок.
Следующим этапом устанавливаем направляющие для сбора опилок. Для этого на задней стенке прикручиваем срезанный под 45 градусов брусок. Он будет играть также роль жесткости задней стенки, так как площадь ее не маленькая, а фанера достаточно тонкая. Дополнительно с задней стороны соединение я усилил рейкой. Чтобы опилки легче скользили по направляющим, я их также делал из обрезков ламината. Аналогично устанавливаются направляющие и на боковые стенки. Чтобы удобнее было их монтировать советую до этого не зашивать фанерой верхнюю часть боковых стенок.
На этом этапе конструкция получилась уже достаточно тяжелая и передвигать ее стало неудобно, а нижняя часть рамки начала царапаться о пол. Поэтому пришло время задуматься о колесах. Чтобы стенд был устойчивым, я решил установить только два колеса, а две других ножки сделать жесткие и регулируемые по высоте. Такая технология часто применяется в холодильниках и отлично работает.
Так как возить стенд придется в одиночку, то я сделал колесную часть справа, а стационарную слева. С таким расположением я легко смогу преодолевать все двери. С колесами все просто. Используются поворотные ролики. Регулирующиеся стационарные упоры сделал из длинного болта, головка которого прячется в опорном цилиндре. Такая конструкция позволяет опоре не иметь жесткой фиксации с болтом.
Регулировка по высоте осуществляется с помощью «барашка». В торце вертикальной стойки просверлил отверстие и установил гайку. Теперь стенд можно жестко установить на любой кривой поверхности даже во дворе.
Осталось зашить верхние части боковин каркаса и накрыть крышу. Крыша нужна только для улавливания пыли. Опилки на такую высоту практически не летят. Чтобы работать было светлее я ее сделал из 16-миллиметрового сотового поликарбоната (у меня валялся кусок). Безусловно от статики мелкая пыль будет липнуть к нему, но все же это светлее, чем глухая фанера. Оглядываясь назад могу сказать, что поликарбонатная крыша не очень полезна – рабочая зона не накрывается крышей и вполне хватает внешнего освещения. Поэтому можно смело зашивать крышу фанерой.
Для сбора опилок под станком установил большой ящик. Он получился очень вместительный, что позволяет долго не чистить его. Кроме этого туда можно кидать ненужные обрезки.
Позже поставил в него сбоку небольшой закрытый ящик для принадлежностей и набора противоскольных накладок. Опилки ему не страшны, а случайно вымести не получится. Нижнюю часть стенда оставил открытой полкой для хранения заготовок и обрезков.
Для резки особенно длинных заготовок я решил приделать к стенду еще дополнительные откидные упоры. Петли для них можно взять дверные, но это было скучно, и я решил изготовить свои.
Для этого ленточной пилой вырезал полукруглые бруски, разрезал на три части и используя шпильку и фанерное основание изготовил самодельную достаточно мощную петлю.
С помощью нее я закрепил удлинитель к каркасу. Сам удлинитель изготовил из куска ламината и установил на него упор.
Подпорку удлинителя собрал из бруска 20х40мм с использованием шкантов и клея. К каркасу закрепил при помощи рояльной петли. Она практически не имеет толщины и может нести большую вертикальную нагрузку.
Для жесткой фиксации упора с подпоркой снизу упора прикрепил деревянную шайбу с отверстием, а в подпорке установлен выступающий шкант. В сложенном состоянии откидные упоры практически не занимают места и могу использоваться как отдельно, так и сразу оба.
Чтобы при эксплуатации подпорки не начали греметь, я дополнительно их зафиксировал мебельными магнитными защелками.
Осталось установить линейку на боковые упоры. Для создания шкалы я разобрал двухметровую рулетку и закрепил ее ленту поверх задних упоров. Также собрал самодельный ограничитель.
Конструкция пилы не позволяет установить ограничитель очень близко к пильному диску, к тому же это неудобно и опасно. Чтобы решить эту проблему я использую калиброванный брусок на 30см и с помощью него могу вырезать деталь уже любой длины.
При резке под углом также удобно использовать дополнительный, но уже треугольный брусок.
На этом сборка стенда была завершена. Оставалось только все зашлифовать и покрыть лаком для защиты от грязи. Станок получился очень громоздкий и места в моей мастерской стало совсем мало. Поэтому пришлось сразу перевезти его в гараж. Для более легкой перевозки со стороны, где нет колес добавил брусок-ручку. Однако еще проще передвигать станок оказалось с помощью струбцин на колесах, которые я закрепил со стороны, где их нет.
Так я пользовался пилой несколько лет, пока размеры мастерской не позволили иметь ее всегда под рукой, что значительно упрощало работу. Теперь пила заняла стационарное место, но возможность передвинуть ее до сих пор иногда выручает. После сборки моего стационарного самодельного стружкоотсоса я добавил пылесборники внутрь стенда, так как хоть основная пыль и не разлеталась вокруг, но мелкая иногда «висела» как раз в рабочей зоне. Также убрал штатный мешок для сбора пыли. Для этого внутри проложил прямоугольный вентиляционный канал с отверстиями, а с внешней стороны поставил задвижку с выходом уже на стационарную разводку.
Гибкий шланг диаметром 100мм позволяет легко отсоединяться при перемещениях.
Кроме этого внутри стенда развесил необходимые инструменты, чтобы они не терялись и были всегда на месте.
Большой проблемой в данной пиле был лазерный указатель. Он работал от двух батареек, но при вибрации постоянно пропадал контакт, а батарейки выпадали. Также сами батарейки часто садились в самый неподходящий момент. Поэтому я убрал заводской лазер, а вместо него установил другой с питанием от 5 вольт через блок питания от сети. Использовать напрямую блок питания для штатного лазера нельзя, так как в моей модели нет стабилизатора по току и лазер может сгореть (при питании от батареек стабилизатор не нужен, так как ток ограничен самими батарейками).
На этом все переделки были завершены. В таком состоянии пила работает и сейчас. Стенд занимает достаточно много пространства, но я постарался найти ему хорошее место.
Если вы заинтересовались статьей, нажмите "палец вверх".
Чтобы проще находить мои статьи, подпишитесь на канал.
Все вопросы и замечания пишите в комментариях.
