В Санкт-Петербургском государственном морском техническом университете (СПбГМТУ) методом прямого лазерного выращивания на 3D-принтере напечатали первые гребные винты для винторулевых колонок модели ДРК 150. С 2020 года новый метод производства будет внедрен в серию на заводе «Вега». Чем выгодна новая технология?
Как сообщают разработчики, новый винт по аддитивной технологии удалось облегчить сразу на 25%, при этом прочность его осталась на том же уровне, что у образцов, выпускавшихся с использованием классического литья – вместо 160 кг новые образцы весят 120 кг. Это дает снижение нагрузки на вал и подшипники, увеличивая общий срок службы винта. Процесс печати винта занимает 4 суток вместо ранее уходивших на это двух недель! Также можно использовать самые разные материалы - в том числе стали, никелевые сплавы, сплавы на основе титана, сплавы на основе меди.
В СПбГМТУ создали специальный 3D-принтер для печати винтов и других деталей и до конца года установят его на заводе. Интересно, что несмотря на новизну технологии, уже сейчас удалось достичь цены готовой напечатанной детали, полностью идентичной «более дешевому» литью. С ростом объемов использования российских металлических порошков для печати разработчики прогнозируют дальнейшее снижение себестоимости.
Разработанный в Санкт-Петербурге 3D-принтер для печати для завода «Вега» позволяет печатать детали размером до 1,2 метра в диаметре и массой до полутоны. Ученые сейчас создают новое оборудование еще большего размера – на нем можно будет изготавливать объекты размером до 2,5 метров и массой до 1 тонны.
Кстати, в Санкт-Петербургском государственном морском техническом университете уже готовят аналогичные машины для нужд легендарного предприятия российского ВПК – «Звездочка» (Северодвинск).
Внедрение 3D-печати из металла в промышленности России только начинается, и у новой технологии – впереди большое будущее.