Как производят фанеру в России

Несмотря на все санкционные ограничения, промышленность в России вполне себе продолжает функционировать.
Отрадно, что отечественные предприятия развиваются и более того, работая в российской провинции, широко известны за рубежом.
Давайте проедем в Костромскую область, где вдохнём аромат свежей берёзы и посмотрим, как рождается фанера.

Что за "карандаши" остаются от производства, и как выглядят "бабочки" на шпоне, зачем по готовой продукции стучат молотком и варят её в кастрюле, а также сколько стоит обед для простого рабочего, и почему на производстве практически не остается отходов?

1. Костромская область, город Мантурово. Один из крупнейших районных центров области, славившийся в советское время несколькими крупными промышленными производствами. В наши дни из всех осталось лишь одно - фанерный комбинат, история которого насчитывает более 100 лет. Однако это уже совсем другой уровень. Это современное технологичное предприятие, дающее работу сотням жителям Мантурово, да и жизнь городу в целом.

2. Компания "Свеза" работает в России с 1997 года и специализируется на выпуске высококачественной березовой фанеры. Производством занимаются 7 комбинатов: в Костроме, в Мантурово, в Вологодской и Свердловской областях, в Пермском крае, под Санкт-Петербургом и в Тюмени. Самый скромный по размерам - как раз в Мантурово. Впрочем, для города с населением в 12 тысяч значение этого "небольшого предприятия" огромно.

3. История Мантуровского фанерного комбината началась в 1915 году. Национализированное Советами, оно уже в 1923 году направляло свою продукцию на экспорт, а в 1930 вошло в тройку передовых предприятий по деревообработке в СССР! В годы войны здесь производили продукцию для фронта - авиафанеру, ящики для боеприпасов, лыжи для солдат и даже муляжи военных самолетов на подставные аэродромы. После войны фанера также была востребована, но ей не ограничивались, производя мебель, седла, гробы и сиденья для унитазов.

4. Всё чуть было не закончилось в 2009 году, когда сгорело главное производственное помещение на комбинате и большая часть размещенного там оборудования. Однако в компании было принято решение возродить Мантуровский комбинат и вывести его на новый качественный и производственный уровень. В наши дни здесь активно используются финские линии лущения и сушки, немецкие линии обрезки и шлифовальные машины,а также японское оборудование для ребросклеивания. И да, чистые дорожки по территории и вот такая ландшафтная красота.

5. Давайте обо всём по-порядку. Всё начинается с сырья. Это берёза. Древесина поступает в Мантурово и из Костромской области и от соседей из Кирова и Вологды. На предприятии, кстати,  используется уникальный способ хранения древесины - "снегование", это когда заготовленную зимой берёзу укрывают метровой шапкой снега, а потом метровой же толщины "шубой" из щепы. Так заснегованное сырье может спокойно храниться до осени, а свойства такой древесины в производстве гораздо выше.

6. Бревна укладывают в специальные бассейны, где берёза сутки отмокает при температуре в 40 градусов. Всё это для улучшения эластичности лущения - процесса изготовления шпона из бревна. Воду, кстати, нагревает пар из мини-ТЭЦ при комбинате.

7. Кранами намокшие бревна подают на разобщители. Уже на этом этапе сырье сортируется по размерам для изготовления шпона разного формата.

8. В этом синеньком домике расположен мощный окорочный станок. Его задача, соответственно, очистить бревно от коры.

9. Мощный ротор с ножами под давлением подается к бревну, снимая кору. Процесс громкий. Брёвна тяжеленные, мощь...

10. Всё происходит автоматически. Оператор лишь контролирует процесс.

11. По цепному транспортеру бревна двигаются дальше. Не знаю почему, но здесь приятно пахнет клюквой.

12.

13. Дальше сырье поступает на сортировочный стол и распределяется по форматам, то бишь заготовкам установленных размеров.

14. На этой линии пилы автоматически торцуют древесину, обрезая под нужный размер, после чего форматы двигаются своим путем дальше.

15. Опять же весь процесс практически полностью автоматизирован. Довольно громко, но спасают беруши. Естественно, всё в защитных очках, спецодежде и каске.

16. Подготовленные форматы уверенной поступью движутся...

17. Вот к этому молодому человеку. Таких операторов с креслами-джойстиками несколько, и каждый отвечает за свою линию лущения. Станок захватывает подъехавшее бревно-чурак, выравнивает и производит лущение - тот самый процесс, при котором с снимается лента шпона.

18. В смену оператор контролирует обработку 1200-1300 бревен. Длина выходящего полотна шпона зависит от диаметра формата, но в среднем это десятки метров, а вместо бревна остается лишь тонкий "карандаш" сантиметра четыре в диаметре. Некачественный шпон определяется автоматически на выходе, после чего попадает в рубительную машину, а шпон хороший двигается по транспортеру как плотная бумага.

19. Скорости огромные.

20. На линии также происходит автоматическая рубка шпона по заданным размерам и их распределение в большие пачки.

21. Первый раз трогал сырой шпон. Он как плотная многослойная бумага, можно даже в рулон свернуть. Естественно, такому материалу нужна сушка.

22. Подобранный по влажности и размерам шпон подается в сушилку. Возможно от неё в помещении довольно тепло. Там, постепенно продвигаясь через холодные и горячие камеры, шпон становится сухим.

23. И это далеко не всё. Оператор сушильной камеры в смену пропускает мимо себя огромное количество шпона - около 115 кубометров или 27 тысяч листов. При этом скан-дефектор автоматически определяет наличие дефектов в шпоне, а также качество и влажность материала, после чего сушилка сама распределяет готовый шпон по нужным ячейкам - карманам.

24. Не весь шпон идеальный. Есть чистый рубашечный, а есть со сколами или дырками от сучков. Такой материал также пойдёт в работу.

25. Дефекты такого шпона исправляются на участке облагораживания. Например неформатный шпон ставится на станок ребросклейки, где из кусков превращается в полноформатный лист.

26. Кусочки обрезаются под нужный размер, после чего соединяются нитями с нанесённым расплавленным клеем.

27. В рубительной лист подгоняется под нужный размер и становится готовым к дальнейшей работе. Отходов минимум. Фантастика.

28. Дырочки от сучков заделываются на починочном станке. Починщик шпона с помощью заготовленной ленты и штампа определяет место дефекта, после чего в доли секунды автомат заменяет дырку аккуратной вставкой такой же толщины.

29. Бедные девушки краснели, когда я расспрашивал про "яичко". Именно так называют такую вставку.

30. А вот это "бабочка". Никакого клея - "заплатки" держатся за счет плотности подгонки. Тут же происходит и контроль вставки.

31. Мчим дальше!

32. На этапе клейки фанера становится похожей на саму себя. Здесь сухой шпон проходит через, собственно, склейку и три пресса. Сквозь специальные валы - вальцы, он подается на наборочный стол. Над вальцовкой расположены и баколизаторы, в которые по смолопроводу поступает приготовленная смола. Смола необходима для надежной склейки фанеры.

33. Работницы по специальным схемам сборки набирают минипакеты: рубашечный слой сверху и снизу, а в середине могут быть и склейка и починка - всё в зависимости от сорта необходимой фанеры. Ну и размер минипакетов, естественно разный - от 3 мм до 27 мм шпона.

34. Минипакеты подаются на этажерку, с которой толкатели разгружают их в горячий пресс.

35. Под громкие звуки сигнализации пакеты сжимаются и выстаиваются в таком состоянии от 8 до 10 минут.

36. Шпон большого формата склеивается практически аналогично.

37. Выстоянные пакеты забирает траверсная тележка. Крайне необычно видеть, как тележка едет сама, как на неё затем сдвигаются листы фанеры и она едет к следующему прессу. Людей на этом этапе просто нет.

38. Холодная подпрессовка пакетов.

39. И подача на подъемный стол этажерки в 42 пролёта. На самом деле это огромный горячий пресс. Автомат укладывает пакеты в этажерку, они двигаются под пресс, а с обратной стороны выходят уже готовыми.

40. Закрытый процесс и непрерывный конвейер: загрузка, разгрузка, отправка на обрезной станок.

41. На линии резки с помощью нескольких пил нарезает горячие спрессованные пакеты под заданный размер. Вот она слева - готовая, привычная взгляду фанера. И горячая! При необходимости, фанера шлифуется на огромном и довольно шумном станке.

42. Выезжает красота!

43. И снова не всё! Оператор линии сортировки оценивает качество работы, окрас и ищет возможные дефекты, после чего линия сама распределяет материал по карманам с готовой продукцией или фанеры требующей доработки. Важный этап, требующий большой концентрации внимания. Впрочем, как и везде на производстве.

44. Те самые карманы.

45. Проверка, контроль и доработка по необходимости. Каждый лист простукивается вот таким молоточком на наличие пузырей. Если всё хорошо, звук удара звонкий, а если есть полости с пузырями, звук раздается глухой, и лист фанеры уходит в переработку.

46. Ну и упаковка. Фанера упаковывается в фанерные же коробки, пластик или металл - в зависимости от потребностей заказчика.

47. Огромное количество мантуровской фанеры идёт на экспорт. Продукцию "Свезы" так просто не купишь с завода или в розничных сетях. Продажами занимается центральный офис, а вся реализация происходит через дилеров.

48. Коробки с фанерой летят на склад готовой продукции, откуда вскоре отправятся покупателю.

49. К слову, Мантурово выгодно равноудалено от Костромы, Кирова или Нижнего Новгорода.

50. Вернёмся к бережливому производству. Ни кора, ни "карандаши" от брёвен не утилизируются.

51. Для начала, отходы производства бесплатно выдаются работниками и пенсионерам предприятия для отопления на зиму. 4,5 куба хорошей берёзы работникам, живущих в домах с печным отоплением - это хорошее подспорье. А вот те самые "карандаши" с удовольствием покупают компании производящие древесный уголь.

52. Ну а всё остальное перемалывается и поступает в недавно построенную мини-ТЭЦ. Ее запуск способствует переходу комбината к экономике замкнутого цикла – за счет переработки отходов основного производства для генерации собственной тепловой и электрической энергии. Естественно, использование новой мини-ТЭЦ сокращает издержки производства и что важно - существенно снижает негативное воздействие на окружающую среду.

53. Всё абсолютно новое, шикарно.

54. Котлы.

55. Тепло!

56. Высокий уровень продукции, а также широкий портфель иностранных сертификаций накладывает повышенные требования к контролю за производимой фанерой. На предприятии функционирует собственная лаборатория. Образцы продукции проходят экстремальные процедуры на соответствие заявленным характеристикам. Вот тут, например, их замачивают на 24 часа, а затем варят.

57. На разрывной машине проверяют прочность склеивания.

58. На других аппаратах проверяют прочность на изгиб. В двух испытаниях, проводимых при мне, прочностные характеристики оказались в 2 раза выше нормы.

59. Очень важный момент связан с формальдегидом - газом, который выделяется при взаимодействии смолы с древесиной и окружающей средой. Опять же, требования иностранных сертификатов довольно высокие, поэтому каждые полгода продукция, оборудование и лаборатория проходят процедуру проверки и подтверждения. Конкуренция тоже на месте не стоит, поэтому рецептура клея всегда на контроле.

60. Образцы под разными давлением и температурой исследуются на газонализаторах.

61. Чудесно.

62. В Мантурово на предприятии работает более 600 человек. Средняя зарплата в 2018 году - 34 тысячи рублей. Пообщался с работниками - все держатся за работу. Оно и понятно: "белая" зарплата, санаторно-курортное лечение и на море и в Центральной России, причем детей отправляют регулярно, а ещё ДМС и ежегодные комплексные обследования большой медицинской комиссией, специально приезжающей в город. Спартакиады, туристические выезды, поддержка пенсионеров - всё очень достойно. Более того, на рабочие специальности предприятие обучает прямо на месте и может направлять сотрудника на дальнейшее обучение в целях повышения уровня профессионального образования.

63. Не мог не зайти в столовую. Слушайте, здесь не хуже чем в современных кафе, и при средней стоимости комплексного обеда всего в 130 рублей. А тем, кто в ночную смену работает, вообще около 90% стоимости комплексного обеда компенсируют.

64. Плов всего 65 рублей. Мороженое трёх видов и блюдо дня от шеф-повара!

65. Короче говоря, остался впечатлён. Естественно, я не ожидал увидеть здесь картины как на старых фото комбината, но и встретить такой современный, масштабный и стремительный производственный процесс в костромской глубинке тоже не предполагал.

66. Приятно, когда российская продукция популярна в 80 странах мира. И это не просто сырье, а качественный материал, который используется не только для строительства небоскребов, высокоскоростных поездов или танкеров, но и для изготовления эко-мебели и даже детских игрушек. Так держать!

Спасибо компании "Свеза" за возможность посетить производство в г.Мантурово