Bugatti ничего не делает нормально, то есть обыкновенно, как все ...
Французский производитель суперкаров все делает грандиозно и очень продуманным образом - от того, как он строит свои автомобили, до того, как он обращается с отзывами . Таким образом, не удивительно, что Bugatti заново изобрел производственный процесс для важной части спортивного автомобиля, но которую большинство водителей игнорируют, пока им действительно не понадобится самое высокое качество.
Хотя это и выглядит как обычный тормозной суппорт, Bugatti утверждает, что этот крупногабаритный кусок металла является первым в мире суппортом, изготовленным с использованием 3D-принтера. К тому же он сделан из титана (тот же самый материал, что используется и в самолете Blackbird SR-71), и Бугатти с гордостью отмечает, что это самый большой 3D- напечатанный компонент, когда-либо сделанный из этого материала. Он работает так же, как обычный суппорт, крепится болтами к ступице колеса и толкает колодки к вращающемуся тормозному диску, чтобы замедлить автомобиль, но прототип титанового суппорта намного прочнее и примерно на 40 процентов легче, чем более привычная алюминиевая деталь, установленная на Bugatti Chiron, у которого между прочим 1500 лошадиных сил.
С титаном очень трудно работать, поэтому компания Bugatti обратилась к возможностям современной 3D-печати. По словам компании, традиционный процесс фрезерования, используемый для превращения твердого металлического блока в функциональную часть, просто не выйдет с титаном. А вот 3D-печать делает возможным использование титановых суппортов, но процесс изготовления также не совсем простой.
Чтобы сделать тормозной суппорт, Bugatti обратилась к фирме Laser Zentrum Nord , у которой был 3D-принтер, специально разработанный для работы с титаном. Принтер оснащен четырьмя 400-ваттными лазерами. Чтобы напечатать суппорт, потребовалось 45 часов, кропотливо нанося 2213 отдельных слоев титана друг на друга. После этого деталь была подвергнута термообработке для обеспечения прочности, а технические специалисты обрезали лишний материал для создания конечного продукта. В декабре 2018 года компания выпустила видеофильм, демонстрирующий жесткие, прям огненные стендовые испытания суппорта. В результате выяснилось, что титановый суппорт может выдерживать температуру ротора почти 1100Cº градусов без деформации или плавления.
Bugatti планирует протестировать 3D- напечатанный суппорт в реальных условиях в 2019 году, хотя и признает, что график еще не был окончательно определен. Также планируется сократить производственный процесс. Bugatti может потребоваться несколько месяцев, чтобы построить автомобиль, но даже этот самый неторопливый из автопроизводителей не может вечно ждать запчастей от поставщиков.
Взгляните на потрясающей красоты видео / Youtube канал Volkswagen Group
Хотя титановые тормозные суппорты для суперкаров стоимостью в несколько миллионов долларов не очень актуальны для среднего человека, Bugatti утверждает, что его эксперименты с 3D-печатью могут привести к 3D-печати деталей для более массовых моделей Volkswagen Group в ближайшем будущем. Технология, упакованная в Chiron в 2019 году, может распространиться на Audi TT уже в 2025 году.
Если Вам понравилось, поставьте лайк и сделайте репост. Спасибо. Подписывайтесь на наш канал!