Сегодня я Вас увёз в город Гагарин, что в Смоленской области, именно здесь расположен уникальный завод австрийской компании ЭГГЕР, который специализируется на производстве различных типов древесных плит (ДСП, ЛДСП). А ещё это очень показательный пример того, каким должно быть современное деревообрабатывающие предприятие, работающее в нашей стране, с амбициозными планами владельцев построить город-сад и завалить Европу продукцией, произведенной у нас.
Группа компаний ЭГГЕР - ведущий мировой игрок в области деревопереработки. Они позиционируют себя как комплексный поставщик продукции, предназначенной для производства мебели, внутренней отделки, деревянного домостроения и отделки полов. Их штаб-квартира расположена в городе Ст. Иоганн в Тироле (Австрия). А в состав Группы входят 17 заводов в семи странах Европы и два из них в России, один в городе Шуя Ивановской области, а второй как раз в Гагарине. Между прочим, наш завод самый крупный в их структуре (с учётом второй очереди). Объем производимой продукции ЭГГЕР в России составляет порядка 850.000 м3 древесно-стружечных плит (560.000 м3 производится именно на Гагаринском заводе).
На фото Евгений Лыюров, коммерческий директор предприятия, он для нас и проведёт экскурсию по заводу.
Завод в Гагарине был приобретен Группой компаний ЭГГЕР в 2011 году, и с тех пор они активно занимаются его модернизацией. Например, в 2014 году на заводе была установлена четвертая линия ламинирования, а в апреле 2015 года введена в эксплуатацию новая первая линия импрегнирования декоративной бумаги. И это неудивительно, ведь именно от него зависит не только сытая жизнь акционеров, но и весь Гагарин черпает в нём надежды, так как предприятие является градообразующим. В настоящее время на заводе работает более 550 человек. Из них около 500 человек жители Гагарина и Гагаринского района. В скором времени их станет ещё больше, но не буду забегать вперёд.
Знакомство с заводом мы начали со склада древесины
А ещё они себя называют санитарами природы, всё дело в том, что они используют сырьё даже то, которое не может использовать даже бумагоделательная промышленность, так называемые "техдрова".
Первым делом древесина проходит через рубительную машину Pallmann, где она измельчается и превращается в щепу.
Вот так она и выглядит
Напротив располагается ещё одна такая машина
Горы из щепы
Участок сырой стружки, здесь тоже станки Pallmann при деле, их задача опять-таки измельчение щепы до нужных размеров.
Итак, мы получили стружку, теперь её надо высушить.
Измельчённая стружка хранится в промежуточных бункерах после чего, по мере потребностей, она поступает на основное производство.
Далее полученная стружка распределяется на три бункера и обрабатывается в барабанной сушилке Schenkmann-Piel (Германия) минут 20-30. В результате чего её влажность доходит до 2-6 %. Порядка 20 тонн воды в час выпаривают на заводе, а это очень немало.
На следующем этапе стружка очищается от ненужных примесей и сортируется по размеру с помощью электростатического фильтра.
Далее высушенная стружка осмоляется и поступает в четыре насыпные машины, где формируются слои будущей ДСП.
На всём протяжении формирования нашего древесного ковра осуществляется лазерный контроль
Центр управления
Как мы видим, наше предприятие упаковано на зависть конкурентам. Все процессы доведены до автоматизма.
А это уже непрерывный пресс фирмы Dieffenbacher. Здесь наша древесная масса прессуется под определённым давлением и при температуре 160 - 200 °C. Длина пресса порядка 50 м. На выходе уже получается древесно-стружечная плита.
Участок охлаждения плит
Готовый спрессованный ковёр разрезается на нужные размеры, полученные древесные плиты поступают в цех ламинирования, а часть идёт сразу на склад готовой продукции.
А ещё перед тем, как попасть в цех ламинирования, плиты проходят через широколенточный шлифовальный станок.
Линия ламинирования
Это самая современная подобная линия в мире, да и в Группе ЭГГЕР тоже. Она может делать, как глубокие древесные поры, так и синхронное тиснение.
В данный момент тут делаются полуформаты для напольных покрытий, потом их просто разрезают до нужных размеров.
Общий вид цеха
Процесс ламинирования каждой плиты занимает порядка 10 секунд и выполняется при температуре 200 °C, под давлением 200 бар.
А это склад декоративной бумаги
Ещё одна очень интересная линия пропитки декоративной бумаги.
Полученная на завод декоративная бумага пропитывается здесь специальной смолой.
Её мощности позволяют выпускать около 120 тысяч квадратных метров бумаги за смену.
А вот ламинат и линия его упаковки.
И здесь всю черновую работу на роботов повесили :)
На завершающем этапе качество плит проверяется, а брак отсеивается. Но вот, собственно, и всё, они идут на склад готовой продукции.
Я думаю, теперь мы точно знаем, что «Лучшее из дерева» - это про них! Между прочим, именно под таким девизом они и работают.
Ваш промблогер №1 Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу:https://zen.yandex.ru/zavodfoto
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Я уже лично посетил более 300 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?
Почему наша промышленность самая лучшая в мире:http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter / Golos.io / Telegram / Яндекс.Дзен /
