Корейский концерн Hyundai Motor, которому и принадлежат бренды Хендай и Kia, открыл полноценный завод под Питером еще в 2011 году. С тех пор на заводе Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус собрали более 1.5 миллионов машин! Седаны Solaris и Rio успели пережить два поколения и лишиться кузова хэтчбек. К ним прибавился кроссовер Creta и "внедорожный" хэтчбек Kia Rio X—Line.
За 2017 год на заводе произвели 228 000 новых машин. Самое интересное, что изначально производственные мощности были рассчитаны на 150 тысяч машин в год. Однако их сначала их увеличили до 200 тысяч, а затем и до 250 тысяч машин в год. При этом даже сейчас питерский завод Хендай работает в три смены, то есть на пределе возможностей.
Производство разделено на 4 зоны. В каждой решают конкретные задачи. И всё это расположено под гигантской крышей. То есть весь процесс от листа металла, до готового авто даже не соприкасается с внешним миром. Будьте уверены неокрашенные штамповки кузова не возят по улице под дождем и снегом.
1. Штамповочный цех. Сюда привозят листовой металл в больших рулонах. Сталь режут на листы нужного размера и отправляют на штамповку. 4 пресса мощностью 5100 тонн одновременно выдавливают из плоских кусков металла до 40 различных элементов. Крылья, капоты, боковины кузова... Штампованный металл благодаря современному оборудованию имеет погрешность всего десятые доли миллиметров.
2. Сварочный цех. В сварочном цеху отдельные стальные элементы превращаются в готовые двери, днище с порогами и прочими практически готовыми элементами. Сварку доверяют только роботам Hyundai Heavy Industries. Роботы сварщики и манипуляторы превращают металлические части в готовые кузова, оставляя на каждом остове более 6000 точек сварки.
3. Окрасочный цех. Попасть в цех окраски без специального пропуска и спецодежды невозможно. Там соблюдается идеальная чистота и никакой пыли. Большая часть рабочих в окрасочном цеху женщины. Строгие ограничения касаются даже наличия косметики. Для окраски автомобилей используют 11 видов краски концерна RM-BASF. Производитель особо подчеркивает, что использует экологически чистую краску на водной основе.
4. Сборочный цех. В последнем цехе окончательной сборки работает больше всего людей, поскольку автоматизация не превышает и 5%. Окрашенный кузов поступает на главный конвейер, где на каждом посту заготовка машины получает двери, стекла, двигатель, подвеску, отделку салона. На последнем этапе заливают технические жидкости, заправляют гидроусилитель, радиатор охлаждения, кондиционер. Там же машину заправляют бензином.
Всего на Питерском (точнее Сестрорецком, поскольку именно этот населенный пункт ближе всего к предприятию) заводе Hyundai работает 2 200 человек, из них 30 процентов женщины. Что интересно, силовые агрегаты на российские машины в основном поступают из Китая, с другого завода корейского концерна под Пекином. В ближайшее время корейцы собираются открывать российский завод двигателей и коробок передач. Это подразумевает серьезный рост процента локализации сборки авто.
Рядом с заводом уже прописались компании Hyundai Steel ( холоднокатаная сталь) и Hyundai Mobis (пластиковые детали). Общий уровень локализации стремится к 50 процентам.
