Специалист французской военно-морской обороны «Naval Group» и инженерная школа «Centrale Nantes» успешно провели 3D-печать своего первого лезвия пропеллера с использованием процесса производства адгезивной проволоки. Этот огромный геометрически сложный объект весит более 300 кг!
«Печать этого демонстрирующего элемента является важным шагом на пути к созданию инновационных пропеллеров дифференцированного производства», - заявил Винсент Гейгер, директор Исследовательского центра военно-морских исследований «Naval Group». «Эти первоначальные результаты означают, что можно предусмотреть краткосрочный ввод в эксплуатацию дифференцированных пропеллеров для кораблей, которые будут их использовать».
В отличие от большинства систем 3D-печати металлом, изготавливающих объекты из металлических порошков, машина для производства присадок WAAM использует стальную проволоку в качестве исходного сырья, нагревая материал электрической дугой и используя защитный газ для предотвращения попадания загрязняющих веществ в процессе. Проволочное сырье делает производство более быстрым и дешевым, поскольку сталь уже частично сформирована на выходе с 3D-принтера.
«Centrale Nantes» сообщили, что при дифференцированном производстве можно разрабатывать детали, которые ранее не могли быть изготовлены со стандартными технологиями производства.
Так же они подметили, что благодаря снятию ограничений, установленных традиционными процессами, эти технологии прокладывают путь для разработки инновационных деталей и сборки, а значит, для производства пропеллеров, обеспечивающих большую эффективность, производительность (автономность и мощь), экономичность.
Профессор Жан Ив Хаскоэ, возглавляющий «Rapid Manufacturing Platform» в «Centrale Nantes», далее пояснил: «Дифференцированное производство - это процесс, который предлагает неограниченные возможности: меньшие затраты материала, интеграция дополнительных функций и сборка геометрически сложных деталей. Это позволяет создавать новые конструкции, экономить сырьё, снижать затраты на производство».
В прошлом году «Port of Rotterdam's Additive Manufacturing Fieldlab» (RAMLAB) также успешно выпустил свой первый 3D-распечатаный пропеллер с использованием гибридного производственного процесса, который сочетает в себе производство проволоки и дуги с субтрактивной обработкой и шлифованием.
«Centrale Nantes» заявляет, что у нее есть средства и обширный опыт в смене производственного курса, необходимых для реализации их цели. Благодаря работе, выполняемой в «Naval Group» и «Centrale Nantes», команда надеется ускорить кросс-индустриальное внедрение гибридного производства для создания крупномасштабной замены запчастей по заказу.
Реализуй свои мысли и идеи посредством 3D-печати с командой профессионалов!
Официальный сайт: http://k-craft.ru/news.html
Вконтакте: https://vk.com/3dcrafter
