Татпромстан

Почему робот - прямо в станке? С самого начала мы проектировали фрезерный центр как компактную, замкнутую ячейку: деталь попадает в зону резания и выходит готовой без лишних перемещений. Такой принцип возможен только когда робот манипулятор работает внутри корпуса станка. Это решение экономит площадь и позволяет автоматизировать весь цикл - от загрузки заготовки до финального контроля без привлечения оператора. В карточках шесть практических преимуществ встроенной роборуки, которые подтверждаются в нашей ежедневной работе. Если хотите увидеть, как это работает вживую - приезжайте к нам на экскурсию. 🌐 info@tatpromstan.ru 📞 +7 927 039 65 78    *По запросу станок может быть укомплектован роботом - или без него.

Коллеги, KazanFirst опубликовал статью - как бизнес оценивает нынешнюю экономику Татарстана. Среди приглашённых экспертов — наш директор Нуриев Ильдар Мухаматнурович . Тема звучит остро: инвестпроекты стопорятся из‑за дорогих кредитов, на рынке появляется избыток свободных площадей, а Минэкономразвития уже публично говорит о риске рецессии. Разобраться в реальном положении дел важно всем, кто планирует загрузку станков и бюджеты на ближайший год‑два. В интервью Ильдар Мухаматнурович отмечает: спад уже ощущается на рабочем поле, а не только в прогнозах. Развернуть ситуацию можно лишь доступными деньгами и меньшей бумажной нагрузкой на тех, кто делает реальный продукт. Полная публикация - по ссылке

Коллеги, в прошлом посте обещали рассказать наш путь. С чего начинали и к чему пришли:  Шаг 1️⃣ - Сборка первого прототипа Весной 2023 мы подняли станину кран-балкой, собрали оси и поставили шпиндель. Вся механика приехала крупноузловыми комплектами из Азии — иначе было не достать. Но сразу решили: делать «как у всех» не будем. Параллельно запустили отливки пробных деталей из UHPC-синтеграна — материала, который гасит вибрации в шесть–восемь раз лучше чугуна. На финальном тесте прототип выдержал рез без завала направляющих и биение шпинделя до 6 микрон (0,006 мм) — минимальный порог, который видели на импортных машинах в сервисе с 2008-го года. Шаг 2️⃣ - Первые выставки Через год наш VS-100 уже стоял под прожекторами: сначала на казанском форуме «ТЕМП», потом на «Механообработке-2025» в Москве. Это был не макет, а «живая» ячейка: станок, робот-манипулятор и собственный алгоритм смены инструмента. Логику писали сами, потому что покупных решений под нашу механику не было. Шаг 3️⃣ - Локализация как принцип Опыт показал: без собственных узлов своего станка не будет, риски логистики слишком велики. В 2022-м мы руководили рабочей группой Минпромторга РТ. Цель — замкнуть максимум цепочки поставок компонентов станков внутри республики. За год доля российских деталей выросла до 80 %, в том числе станина, кожух, инструментальный магазин и электрошкаф. Осталось освоить ещё два узла — и планка 90 % будет взята. Шаг 4️⃣ - Разрастание линейки Опираясь на опыт VS-100, в линейке появились станки VS 70, 120, 140. Параллельно родился Atlas-100 — версия, где робот входит в базовую комплектацию; модель сегодня переходит из опытной партии к серийному выпуску. Шаг 5️⃣ - Завтра Сегодня у нас 2 000 м² производственных площадей, 110 сотрудников, из них сорок инженеров. Вице-премьер РТ Олег Коробченко поставил задачу: 500 станков в год. Чтобы прийти к этой цифре, в ближайшие 18 месяцев инвестируем ещё 100–150 млн. руб. в литейное и сборочное производство. Дальше будет больше — но принцип остаётся прежним: мы делаем станки для тех, кто на них работает, и для тех, кто этими людьми управляет. Если оператору удобно, если понятно, где поправить, где отвести — значит, станок удался.