Найти в Дзене
Остановите Землю, я сойду……. и посмотрю, где люфт
На производстве есть одна священная корова. Её называют Ритм. Ритм - это когда всё должно крутиться, вертеться и выдавать план. Если что-то остановилось, значит, ты не справился. Если станок молчит, значит, ты плохой управленец...
2 дня назад
У станка есть паспорт точности. А у человека - “Петрович показал”
Про станки понятно, гост есть, а с людьми-то как? И вот тут начинается самый вкусный производственный цирк. Станок мы готовы проверять, соосность, шпиндель, точность, повторяемость, калибровка, позиционирование...
2 дня назад
Остановите Землю, я сойду и посмотрю, где люфт
На производстве есть одна священная корова. Её называют «Ритм». Ритм это когда всё должно крутиться, вертеться и выдавать план. Если что-то остановилось значит, ты не справился. Если станок молчит значит, ты плохой управленец...
5 дней назад
Иногда станок правдa не очень Давайте без красивых слов. Бывает, что станок просто говно. Не «оператор не так нажал». Не «наладчик недосмотрел». Не «надо повысить культуру производства». А станок реально устал жить. Геометрия ушла, оси не держат повторяемость, шпиндель поёт грустную песню, люфты давно стали частью характера, а размер сегодня зависит от температуры, настроения и лёгкого шаманства возле стойки. И вот тут начинается самое интересное. В цехе все это знают. Оператор знает. Наладчик знает. Мастер знает. Иногда даже технолог знает. Но в плане этот станок почему-то продолжает жить как нормальная боевая единица. На него ставят точную деталь. Ему обещают срок и от него ждут стабильность. Потом первая деталь уходит, вторая пляшет, третью начинают ловить корректором, а на планёрке спрашивают: почему опять не обеспечили качество? Потому что нельзя требовать IT6 от станка, который держится на молитве, привычке и одном удачном прогреве. Проблема не в том, что станки стареют. Это нормально. Проблема в том, что предприятие не признаёт реальную пригодность оборудования. В голове у всех станок плохой, а в системе планирования он хороший. Вот этот разрыв и делает брак. У каждого станка должна быть честная зона применения. Какие операции он стабильно тянет. Какие допуски держит. Где нужна обязательная проверка перед запуском. Какие детали на него ставить нельзя, даже если “очень надо”. И когда его уже не надо героически уговаривать, а надо выводить из точного контура. Для этого существуют не разговоры у тумбочки, а нормальная проверка. Например, ГОСТ ISO 230-2-2016 описывает порядок испытаний для определения точности и повторяемости позиционирования осей станков с ЧПУ. То есть точность это не вера в железо, а измеряемая вещь. Если станок плохой это неприятно, но честно. А вот если станок плохой, но в плане он числится хорошим это уже не проблема железа. Это управленческая ложь, которая просто принимает форму брака.
5 дней назад
Где в машиностроении деньги утекают тихо Не через крупные аварии. Не через простои на неделю. Через переналадки и возвраты брака. Каждый день. По чуть-чуть. Незаметно. Вот типичная картина. Станок переналаживают 4 раза в смену. Каждая переналадка 40 минут. Итого 2,5 часа потерянного времени в сутки. Никто не считает это проблемой, потому что «ну так всегда было». Параллельно ОТК возвращает партию. Мастер разбирается, переделывает, снова запускает. Ещё 3 часа. Тоже «рабочий момент». В конце месяца план не выполнен. Начинают искать виноватых. Хотя искать надо было не людей, а время. Три места где утекают деньги на переналадках: 1. Нет стандарта переналадки Каждый оператор делает по-своему. Один - за 30 минут, другой - за 50. Разница не в руках, а в том что у первого есть своя система, а у второго нет. → Снимите на видео как делает быстрый. Это и есть ваш стандарт. Внедрите для всех. 2. Инструмент и оснастка не на месте Половина времени переналадки - это поиск. Ключ не там, деталь не готова, документация где-то в папке. → Сделайте карту рабочего места под каждый вид переналадки. Всё должно лежать там где берётся до начала, а не в процессе. 3. Брак обнаруживают поздно Партия прошла 3 операции и только на четвёртой выяснилось что первая была сделана неправильно. Переделывать теперь всё. → Контроль после первой операции, а не в конце. Дёшево поймать в начале - дорого переделывать в конце. Быстрая проверка для вашего цеха: • Замерьте реальное время переналадки у разных операторов - разница вас удивит • Посмотрите где физически лежит оснастка перед переналадкой • Найдите на каком этапе чаще всего обнаруживается брак и сдвиньте контроль на шаг раньше • Посчитайте потери за месяц в часах и переведите в деньги Последний пункт самый важный. Когда переналадка из «рабочего момента» превращается в конкретную сумму, разговор с командой становится совсем другим.
1 неделю назад
Почему ваш план иногда срывается ещё до первой детали?
Утро. Участок должен запускать партию. На бумаге всё красиво: смена есть, заказ есть, срок горит, план висит. А по факту начинается привычный цеховой балет. Оснастка не здесь. Часть инструмента сейчас принесут...
1 неделю назад
Пасека научила меня внедрять изменения лучше многих производственных совещаний.
Много лет у меня была своя пасека. И учился я у очень сильного пчеловода - Владимира Георгиевича Кашковского. Здоровья ему. Сильнейший человек. Заслуженный зоотехник России. И вот что я оттуда вынес. Первое...
1 неделю назад
🚗 Купил новую машину, чтобы не париться.
А продали… “ручное управление” по гарантии Я взял новую дилерскую машину с одной мыслью: ✅ платишь больше - зато не тратишь жизнь на мелочи. И вот реальность.
1 неделю назад
Что должна фиксировать система, чтобы план не разваливался в первый же день
часть 2 На большинстве предприятий план есть. График висит, заказы расписаны, таблица радует глаз. Но это не спасает. Потому что проблема не в том, что план нарисован плохо. А в том, что никто не видит момент, когда он уже начал ломаться...
1 неделю назад
«Разговор на полу»
Сижу с сыном в комнате. Разбираем коробку с кубиками. Строим башни, дороги, какие-то странные конструкции, которые через минуту обязательно рушатся. И в какой-то момент ловлю себя на знакомом ощущении...
1 неделю назад