Цех 2.0 : от станка к системе

Иногда станок правдa не очень Давайте без красивых слов. Бывает, что станок просто говно. Не «оператор не так нажал». Не «наладчик недосмотрел». Не «надо повысить культуру производства». А станок реально устал жить. Геометрия ушла, оси не держат повторяемость, шпиндель поёт грустную песню, люфты давно стали частью характера, а размер сегодня зависит от температуры, настроения и лёгкого шаманства возле стойки. И вот тут начинается самое интересное. В цехе все это знают. Оператор знает. Наладчик знает. Мастер знает. Иногда даже технолог знает. Но в плане этот станок почему-то продолжает жить как нормальная боевая единица. На него ставят точную деталь. Ему обещают срок и от него ждут стабильность. Потом первая деталь уходит, вторая пляшет, третью начинают ловить корректором, а на планёрке спрашивают: почему опять не обеспечили качество? Потому что нельзя требовать IT6 от станка, который держится на молитве, привычке и одном удачном прогреве. Проблема не в том, что станки стареют. Это нормально. Проблема в том, что предприятие не признаёт реальную пригодность оборудования. В голове у всех станок плохой, а в системе планирования он хороший. Вот этот разрыв и делает брак. У каждого станка должна быть честная зона применения. Какие операции он стабильно тянет. Какие допуски держит. Где нужна обязательная проверка перед запуском. Какие детали на него ставить нельзя, даже если “очень надо”. И когда его уже не надо героически уговаривать, а надо выводить из точного контура. Для этого существуют не разговоры у тумбочки, а нормальная проверка. Например, ГОСТ ISO 230-2-2016 описывает порядок испытаний для определения точности и повторяемости позиционирования осей станков с ЧПУ. То есть точность это не вера в железо, а измеряемая вещь. Если станок плохой это неприятно, но честно. А вот если станок плохой, но в плане он числится хорошим это уже не проблема железа. Это управленческая ложь, которая просто принимает форму брака.

Где в машиностроении деньги утекают тихо Не через крупные аварии. Не через простои на неделю. Через переналадки и возвраты брака. Каждый день. По чуть-чуть. Незаметно. Вот типичная картина. Станок переналаживают 4 раза в смену. Каждая переналадка 40 минут. Итого 2,5 часа потерянного времени в сутки. Никто не считает это проблемой, потому что «ну так всегда было». Параллельно ОТК возвращает партию. Мастер разбирается, переделывает, снова запускает. Ещё 3 часа. Тоже «рабочий момент». В конце месяца план не выполнен. Начинают искать виноватых. Хотя искать надо было не людей, а время. Три места где утекают деньги на переналадках: 1. Нет стандарта переналадки Каждый оператор делает по-своему. Один - за 30 минут, другой - за 50. Разница не в руках, а в том что у первого есть своя система, а у второго нет. → Снимите на видео как делает быстрый. Это и есть ваш стандарт. Внедрите для всех. 2. Инструмент и оснастка не на месте Половина времени переналадки - это поиск. Ключ не там, деталь не готова, документация где-то в папке. → Сделайте карту рабочего места под каждый вид переналадки. Всё должно лежать там где берётся до начала, а не в процессе. 3. Брак обнаруживают поздно Партия прошла 3 операции и только на четвёртой выяснилось что первая была сделана неправильно. Переделывать теперь всё. → Контроль после первой операции, а не в конце. Дёшево поймать в начале - дорого переделывать в конце. Быстрая проверка для вашего цеха: • Замерьте реальное время переналадки у разных операторов - разница вас удивит • Посмотрите где физически лежит оснастка перед переналадкой • Найдите на каком этапе чаще всего обнаруживается брак и сдвиньте контроль на шаг раньше • Посчитайте потери за месяц в часах и переведите в деньги Последний пункт самый важный. Когда переналадка из «рабочего момента» превращается в конкретную сумму, разговор с командой становится совсем другим.