ВАЗ-2105 обычно считается "проходной" моделью - "дежурным обновлением" ВАЗ-2101, которое не привнесло ничего принципиально нового в технологический арсенал завода и отрасли в целом. Между тем, такое мнение не вполне справедливо, поскольку для производства кузова этого автомобиля в дополнение к уже имевшимся был смонтирован полностью новый сварочный комплекс полного цикла, состоявший из нескольких десятков единиц оборудования, по большей части высокоэффективного автоматического - из которых 28 единиц были разработаны и изготовлены самим заводом (на тему того, как выглядит импортозамещение не на словах, а на деле, да...). Так что в течение ряда лет это был, пожалуй, наиболее "продвинутый" в отношении технологии производства отечественный автомобиль - и это место он уступил лишь ВАЗ-2108. Курс при этом был взят в первую очередь на автоматизацию тех операций, которые по исходной фиатовской технологии осуществлялись вручную, что позволило значительно уменьшить долю ручного труда. Так, при изготовлении кузова ВАЗ-2101 на многоточечных сварочных машинах (МСМ) и автоматических поточных линиях иностранного производства выполнялось лишь 3312 сварочных точек из 7400 (или ~45%), а оставшиеся 4088 - вручную, на стационарных и подвесных сварочных машинах. В кузове ВАЗ-2105 общее число сварочных точек осталось прежним, но из них на автоматическом оборудовании выполнялось уже 5012 (~68%), из них 1700 - на оборудовании отечественного производства, а на долю ручного труда приходилось лишь 2388 (~32%). Как итог, общая трудоёмкость изготовления кузова снизилась с 9,9 нормо-часов до 9,47. За рубежом было закуплено лишь оборудование для сварки наиболее сложных и крупногабаритных сборочных узлов - основания, боковин, передней части и крыши, а также сваривания всех подсобранных заготовок в готовый кузов. На автоматических поточных линиях и МСМ отечественного производства осуществлялось, в числе прочего, изготовление дверей, капота и крышки багажника, передних и задних крыльев, рамки ветрового и заднего стёкол, арок задних колёс, центральной стойки боковины, передних лонжеронов и задних лонжеронов пола, брызговиков передних крыльев, задней панели кузова (полный перечень есть в приведённой ниже таблице). Значительная часть из этого оборудования была основана на сделанных сотрудниками завода изобретениях, оформленных в виде авторских свидетельств. Там, где это было необходимо, было предусмотрено использование быстросменной оснастки, позволяющей на одном и том же оборудовании изготавливать изделия в различных вариантах исполнения - например, четыре типа дверей, два типа капота, и т.п. В большинстве случаев предусматривалась автоматическая, полуавтоматическая или механизированная загрузка свариваемых деталей и автоматическая выгрузка готового узла. Большая часть отечественного оборудования была выполнена модульной, то есть - состоящей из унифицированных между собой базовых элементов, включая несколько типов С-образных сварочных прессов, каркасы для установки на них сварочной оснастки, поворотные столы и элеваторы, кантователи, загрузочно-разгрузочные устройства, транспортёры, пневматические и гидравлические цилиндры, универсальные зажимные устройства, элементы станин и т.п. В результате его общий коэффициент унификации был доведён до 70-75%. К примеру, одним из таких базовых модулей был упрощённый вариант сварочного робота-манипулятора с одной степенью свободы, алгоритм работы которого задавался аналоговой гидромеханической системой программного управления - на его базе были построены две линии сварки брызговиков крыльев. Аналогичный принцип, но с пневмогидравлическим управлением, использовался в модуле, задействованном при сварке задних лонжеронов пола кузова. Проводились и работы в области более сложных свободно программируемых роботов-манипуляторов - хотя и пока ещё в основном носившие экспериментальный характер. Всё это стало великолепной подготовкой к последовавшему за этим развёртыванию производства кузова модели ВАЗ-2108, для которого предстояло спроектировать и изготовить уже около 70 единиц автоматического сварочного оборудования.