КОНЦЕПТ АЙТИ

Что отрасль вынесла из ExpoElectronica 2026 24 июня 2026 организаторы ExpoElectronica опубликовали официальные итоги деловой программы, видеозаписи, презентации и интервью с участниками. Мы смотрим на них не только как на отчет о прошедшей выставке, но и как на срез рынка. Делимся короткими выводами. Во-первых, повестка стала заметно более прикладной. В центре обсуждения были вполне конкретные темы: технологический суверенитет, RISC-V, доверенные программно-аппаратные комплексы, локализация компонентной базы, электронное машиностроение, робототехника и практическое применение AI в промышленности. Во-вторых, рынок все меньше обсуждает отдельные цифровые решения в отрыве от производства. На первый план выходит не просто наличие отечественного IT-продукта, а способность встроить его в устойчивый производственный контур: с понятной архитектурой, качественными данными, прослеживаемостью, управлением партиями, контролем качества и связкой между цехом, складом и ERP. В-третьих, видно усиление запроса на кооперацию и партнерства. В официальных итогах отдельно подчеркивается участие государства, отраслевых ассоциаций, промышленных предприятий, IT-компаний, научных центров и образовательных организаций. Это важный тренд: зрелые проекты в радиоэлектронике все чаще строятся не вокруг одной системы, а вокруг согласованной работы нескольких участников и нескольких уровней технологий сразу. В-четвертых, заметно смещение от темы "что можно автоматизировать” к вопросу “что позволяет повысить операционную эффективность”. Для производственных компаний это, пожалуй, главный вывод. Конкурентоспособность все чаще определяется не только изделием, но и тем, насколько управляемо устроены процессы вокруг него. Для нас это еще одно подтверждение роста запроса в сторону прикладных проектов: прослеживаемости, безбумажного производства, интеграции ERP с данными из цеха, контроля качества, маркировки и подготовки производственного контура к более жестким требованиям рынка. Именно в таких задачах цифровизация перестает быть отдельной инициативой и становится частью производственной устойчивости. Если вам нужно понять, как автомация может решить задачи вашего предприятия, оставляйте запрос на консулттацию. Мы в Concept IT работаем на стыке ERP, производственных процессов и отраслевой специфики радиоэлектроники.

Как ERP и производственный мониторинг помогают решать задачи производства На прошлой неделе мы провели вебинар, в котором показали, как на предприятиях радиоэлектроники объединяются ERP и производственный мониторинг на базе IoT. Разговор был не про цифровизацию в общем виде, а про вполне конкретные задачи, с которыми производство сталкивается прямо сейчас: прослеживаемость, качество, простои, энергопотребление, дисциплина исполнения и себестоимость. Ключевая мысль вебинара простая: сегодня уже недостаточно видеть в системе только заказ, выпуск и списание материалов. Если компания хочет управлять качеством, сроками и стоимостью, ей нужно понимать, как партия проходит производство, в каких условиях выполняются операции, где возникают отклонения и что именно повлияло на результат. Именно здесь появляется связка двух уровней. ERP дает производству структуру: маршрут партии, движение материалов, входной контроль, статусы, исполнителей, историю прохождения этапов. Производственный мониторинг дополняет эту картину фактическими показателями: что происходило на оборудовании, были ли простои, в каких условиях шла операция, как расходовались ресурсы, не выходили ли параметры за допустимые пределы. На практике это важно сразу в нескольких сценариях. Во-первых, в теме прослеживаемости. Если комплектующие идентифицируются по сериям, проходят входной контроль и передаются в производство по штрихкодам, предприятие уже не работает вслепую. Оно понимает, что именно пришло от поставщика, какие проверки прошла партия и в какое изделие эти компоненты в итоге попали. Для радиоэлектроники это особенно важно, потому что разбор проблем по качеству должен опираться не на догадки, а на конкретную цепочку событий. Во-вторых, в теме качества. Если ERP знает, какая партия находится на операции, а мониторинг показывает, что в этот момент выросла влажность, нестабильно работает оборудование или нарушены другие технологические параметры, компания может отреагировать не после брака, а раньше. Усилить контроль, назначить дополнительную проверку, остановить дальнейшее движение партии до выяснения причин. Это и есть прикладной смысл интеграции: не просто собирать данные, а использовать их в управленческом решении. В-третьих, в теме простоев и затрат. Если оборудование подключено к мониторингу, система может автоматически фиксировать остановки и передавать информацию в ERP. Не нужно потом восстанавливать картину по памяти. Такой же подход работает и на энергоемких участках, где важно видеть не только общий расход, но и то, как он связан с реальной работой оборудования. В этих точках эффект от мониторинга становится особенно понятным для бизнеса. Отдельно на вебинаре обсуждали важную вещь: ERP и IoT не конкурируют между собой и не заменяют друг друга. ERP отвечает за учетную и производственную логику. Мониторинг показывает, что в реальности происходит в цехе. Когда эти две части соединяются, предприятие получает не набор разрозненных сигналов, а более полную картину производства, на которую уже можно опираться в ежедневной работе. Именно поэтому речь идет не о далекой стратегии, а о прикладных шагах, которые можно делать уже сейчас: выстраивать прослеживаемость, дорабатывать ERP под реальные процессы, подключать мониторинг на критичных участках и постепенно собирать более точную картину работы производства. Если вы хотели посмотреть вебинар, но не успели подключиться, прикладываем запись. Если хотите обсудить, как такие решения можно использовать на вашем предприятии, обращайтесь. Поможем понять, с чего имеет смысл начать: с прослеживаемости в ERP, с мониторинга оборудования или со связки этих двух направлений.

С чего начать автоматизацию предприятия радиоэлектроники Мы подготовили практический план действий, который можно использовать как ориентир при подготовке автоматизации производства и контроля качества. Он основан на подходах, которые уже применялись в проектах с производственными предприятиями и показали свою работоспособность на практике. Если говорить о практическом порядке действий, то наиболее логичная последовательность для предприятия радиоэлектроники выглядит следующим образом: сначала входной контроль и прослеживаемость комплектующих, затем встраивание качества в маршрут партии, после этого — цифровизация технических условий и испытаний, визуализация приоритетов, интеграция с оборудованием и формирование устойчивого управленческого контура со стороны бизнеса. Именно такая последовательность позволяет не просто расширить функциональность ERP, а последовательно перевести в систему те процессы, от которых напрямую зависит управляемость производства и качество выпускаемой продукции. Изучайте карточки — их можно сохранить, переслать коллегам или использовать как готовый чек-лист при планировании автоматизации.

Когда пора переходить с Excel на 1С Excel долго остается нормальным инструментом для производства. Пока компания компактная, а ключевые процессы помещаются в голове у нескольких сотрудников, таблицы действительно работают. Но в какой-то момент бизнес растет быстрее, чем взрослеют процессы — и тогда Excel из инструмента гибкости превращается в источник ограничений. Обычно это выглядит знакомо: данные по заказам, материалам и производству живут в разных файлах, одни и те же показатели считаются вручную в нескольких местах, управленческая информация собирается долго, а логика работы слишком сильно зависит от конкретных людей. Формально учет есть, но целостной системы, на которую можно опереться, уже нет. Переход на 1С в такой ситуации — это не просто замена одного инструмента на другой. Это переход к другой модели управления. Сначала запускается базовый контур, потом компания учится ему доверять, затем появляются осмысленные запросы на доработки, и только после этого система начинает работать как полноценный управленческий инструмент. Важно и другое: в компаниях, выросших из Excel, ERP почти никогда не внедряется одномоментно. Нельзя один раз идеально описать все будущие процессы и просто перенести их в систему. Обычно сначала нужна рабочая основа, а затем — адаптация под реальную модель бизнеса. И именно такой путь чаще всего дает результат: компания получает не просто новую программу, а систему, которая уже соответствует ее масштабу и помогает расти дальше. Подробнее о том, как автоматизировать производство и контроль качества, чтобы ERP стала не просто учётной системой, а инструментом управления, рассказали в нашей статье.