ФокаДока

Не просто замена, а апгрейд: Как мы превратили лопнувшую крышку насоса в вечную деталь с помощью 3D-сканирования и инженерного пластика Приветствую владельцев загородной недвижимости, инженеров и всех, кто сталкивался с досадной поломкой старого оборудования! Сегодня — наглядный кейс о том, как современные технологии цифрового производства и инженерный анализ спасают ситуацию, когда оригинальную запчасть уже не найти. К нам в лабораторию обратился клиент с классической проблемой: лопнула крышка (фланец) насоса системы водоснабжения в загородном доме. Деталь старая, снята с производства, а без неё вся система простаивает. Ставим задачу: не просто сделать копию, а создать усиленную, более надежную версию, которая переживет оригинал. Этап 1: Точная цифровая археология — 3D-сканирование Первое и ключевое — получить идеальную цифровую копиу. Работаем с профессиональным 3D-сканером. · Фиксация геометрии: Сканируем уцелевшую деталь со всех ракурсов. Важно зафиксировать все посадочные поверхности, отверстия под болты, уплотнения и геометрию каналов. · Воссоздание утраченных фрагментов: Трещина и сколы — не проблема. Наша CAD-система позволяет достроить недостающие участки, опираясь на симметрию и инженерную логику детали. · Результат: Получаем не просто «облако точек», а готовую для работы параметрическую 3D-модель в формате STEP. Это фундамент для всех дальнейших улучшений. Мы не «прикидываем на глазок». Мы гарантируем геометрическую идентичность посадочных мест — деталь станет как родная. Этап 2: Инженерный анализ и реверс-дизайн — Усиление слабых мест Здесь начинается магия инжиниринга. Задача — понять, почему деталь сломалась, и не допустить этого снова. 1. Анализ поломки: Трещина пошла от внутреннего давления? От вибрации? От усталости материала в месте концентратора напряжений (резкий переход толщины)? Часто причина — литьевой брак или дешевый пластик. 2. Редизайн и усиление: · Радиусы вместо углов: Все внутренние острые углы (главные виновники трещин) заменяем на плавные радиусы. Это в разы снижает локальные напряжения. · Ребра жесткости: Там, где это позволяет конструкция, добавляем ребра жесткости. Не увеличивая общую массу, мы делаем деталь значительно жестче. · Коррекция толщин стенок: Анализируем нагрузку и равномерно распределяем материал. Утолщаем критичные зоны, где это было необходимо. · Оптимизация под 3D-печать: Переориентируем модель в пространстве и добавляем поддерживающие структуры так, чтобы слои печати ложились в направлении максимальной прочности. Мы не копируем недостатки старого производителя. Мы проводим «цифровое вскрытие», находим причину поломки и усиливаем конструкцию. Ваша новая деталь будет прочнее оригинальной. Этап 3: Выбор материала — PETG-CF (угольное волокно) Для таких ответственных задач, работающих под нагрузкой и в контакте с водой, обычный PLA или даже ABS не подходят. Наш выбор — инженерный пластик PETG, армированный углеродным волокном (PETG-CF). · Прочность и жесткость: Углеродное волокно добавляет материалу исключительную жесткость и сопротивление ползучести. Деталь не будет «плыть» под постоянной нагрузкой. · Химическая стойкость: PETG инертен к воде, маслам, слабым кислотам и щелочам — идеально для условий загородного дома и контакта с водой. · Термостойкость: Температура эксплуатации до 80-90°C, что с запасом перекрывает требования для крышки насоса. · Минимальная усадка и высокая размерная точность: PETG-CF практически не коробится при печати, что критично для соблюдения допусков на посадочных местах. Мы используем не «пластик для 3D-ручек», а высокотехнологичные композиты. PETG-CF — это материал для профессиональных инженерных применений, где важна надежность. Этап 4: Печать и постобработка Печать ведется на профессиональном FDM-принтере с жесткой рамой и прямоприводным экструдером, способным работать с абразивными материалами. · Настройки: Температура, скорость, охлаждение — все калибруется под конкретный материал и геометрию детали для достижения максимальной межслойной адгезии. · Постобработка: Аккуратное удаление поддержек.

От идеи — к идеальной детали. Промышленная 3D-печать жидким фотополимером. Устали от прототипов, которые «ведёт» или которые нельзя обработать? Мы создаём не просто модели, а полностью инженерные детали. Прекратите печатать у Авито специалистов на домашних DLP принтерах! Промышленное оборудование и специальные материалы — это другой уровень качества: ✅ Высшая точность и детализация. Поверхности как после литья, геометрия любой сложности, включая микрорельеф. ✅ Нулевая деформация. Материал полимеризуется полностью и не меняет размеры со временем. Гарантия точности в каждой детали. ✅ Готовность к механической обработке. Напечатанные детали можно сверлить, фрезеровать, нарезать резьбу, шлифовать. Это полноценная заготовка. ✅ Инженерные свойства. Детали обладают стабильными механическими характеристиками, подходят для функционального тестирования, оснастки и даже серийного производства. Для кого это? • Инженеры и конструкторы — для быстрого получения точных мастер-моделей, функциональных прототипов и оснастки. • Дизайнеры — для демонстрации изделий с безупречным качеством поверхности. • Предприятия — для мелкосерийного производства, изготовления сложных узлов, которые трудно или дорого получить классическими методами. Хватит идти на компромиссы с качеством. Присылайте вашу 3D-модель, и мы продемонстрируем, на что способна современная аддитивная технология. Получите коммерческое предложение в течение 24 часов. С уважением к вашему делу, ФокаДока😎 👉 С нами ваши идеи станут реальностью😎 📞 Звоните: +7(952)370-24-42 📧 Пишите: zakaz@fokadoka.ru 🌐 Сайт: www.fokadoka.ru 💬 Telegram: t.me/Foka_Doka_SPb ВК группа: vk.com/foka_doka Дзен: dzen.ru/fokadoka

Штапик, уплотнитель, деталь интерьера? Проверьте геометрию до запуска в серию! Знакомая ситуация: конструктор разработал профиль сложной формы — будь то штапик для окна, пластиковый уплотнитель или декоративная накладка. Чертежи готовы, пора делать оснастку для литья... Стоп! Дорогостоящая пресс-форма – это инвестиции в десятки тысяч рублей и недели ожидания. А что если в геометрии есть ошибка, незаметная на бумаге? Или деталь не стыкуется с соседней на готовом изделии? Риски огромны: потеря бюджета, времени и доверия заказчика. Решение – быстрый и экономичный прототип на FDM 3D-принтере! Мы предлагаем изготовить опытный образец вашего профиля за часы, а не недели, и по цене, которая в сотни раз ниже стоимости готовой оснастки. Почему FDM-прототипирование — это выгодно и умно: ✅ Проверка конструкции «в небольшом отрезке». Держите в руках физическую модель, адекватную по геометрии. Сочленяйте с другими деталями, проверяйте посадку, гибкость, напряженность. ✅ Поиск ошибок конструктора до их фатальной стоимости. Неточность в угле, радиусе, толщине стенки? Увидите и исправите на этапе, когда это стоит копейки. ✅ Тест на функциональность. Уплотнитель должен гнуться? Штапик — выдерживать нагрузку? Испытываем на реальных прототипах из инженерных пластиков (ABS, Nylon, PETG, TPU). ✅ Демонстрация заказчику или руководству. Не эскиз на экране, а осязаемый образец для утверждения. Это ускоряет принятие решений. Для кого это особенно актуально: · Конструкторские бюро – снимите с себя риски, подтвердите расчеты «железом». · Производственные предприятия – защитите бюджет на оснастку, избежав дорогих переделок. · НИИ и гос. предприятия – в рамках НИОКР или госзаказа обоснуйте выбор конструкции и получите вещественный результат для отчетности. Наши возможности: · Печать длинномерных деталей (до 1 м и более секционно). · Широкий выбор материалов, включая гибкие и износостойкие. · Высокая точность и качество поверхности, достаточное для оценки. · Конфиденциальность и техническая поддержка. Не угадывайте — проверяйте! Потратьте 5 000 ₽ на прототип сейчас, чтобы сэкономить 500 000 ₽ на переделке оснастки завтра. 📩 Напишите нам, пришлите чертеж или 3D-модель (STEP, STL) – и мы рассчитаем стоимость и сроки изготовления вашего опытного образца уже сегодня! С уважением к вашему делу, ФокаДока😎 👉 С нами ваши идеи станут реальностью😎 📞 Звоните: +7(952)370-24-42 📧 Пишите: zakaz@fokadoka.ru 🌐 Сайт: www.fokadoka.ru 💬 Telegram: t.me/Foka_Doka_SPb ВК группа: vk.com/foka_doka Дзен: dzen.ru/fokadoka

Ваши детали кричат о качестве. Или молчат? Пора дать им голос с помощью лазерной маркировки. Случалось ли вам терять крупный контракт из-за одной «мелочи»? Деталь безупречна, но доверие к производителю уже подорвано. Часто слабое звено — не качество металла, а отсутствие четкой, профессиональной маркировки. Без неё ваша продукция анонимна. А анонимность в промышленности — это риски, лишние расходы и сомнения со стороны заказчика. Превратите каждую деталь в носителя вашего бренда и гарантии. Вот что дает маркировка по чертежу: 🔸 Ваш контроль. Вы всегда знаете, где какая партия, из какой стали и когда выпущена. Никакой путаницы на складе и при сборке. 🔸 Доверие заказчика. Деталь с четким, стойким клеймом — это сигнал: «Здесь работают профессионалы, которые не боятся ответственности». 🔸 Защита инвестиций. Маркировка — это ваша юридическая страховка на случай рекламаций и гарантийных споров. Доказательства буквально в металле. 🔸 Цена выше. Продукция с перманентной идентификацией выглядит технологичнее и солиднее, что обосновывает более высокую стоимость. Почему лазер? Потому что все альтернативы — это компромисс с качеством. Краска стирается, наклейки отлетают, ударное клеймение деформирует материал. Лазерная маркировка — это идеальный и вечный след: ⚡ Быстро и гибко: От уникального серийного номера до QR-кода с техпаспортом за секунды. ⚡ Четко и красиво: Максимальная контрастность, любой шрифт, логотип или схема. Эстетика, которая работает на вас. ⚡ Надежно навсегда: Не боится масла, термообработки, трения и времени. Маркировка переживет саму деталь. Мы не просто наносим метки. Мы решаем ваши бизнес-задачи: 1. Снижаем ваши операционные риски (ошибки, пересортица, простои). 2. Повышаем ценность и узнаваемость вашей продукции. 3. Закрываем требования самых строгих стандартов и аудитов. Наше предложение — это не расходы, это инструмент для роста. Мы обеспечим лазерную маркировку ваших стальных деталей с безупречным соответствием чертежам. От штучных изделий до крупных серий. Хватит довольствоваться «нормально». Пора сделать «идеально». Добавьте своей продукции самый весомый аргумент — безупречную, профессиональную маркировку. С уважением к вашему делу, ФокаДока😎 👉 С нами ваши идеи станут реальностью😎 📞 Звоните: +7(952)370-24-42 📧 Пишите: zakaz@fokadoka.ru 🌐 Сайт: www.fokadoka.ru 💬 Telegram: t.me/Foka_Doka_SPb ВК группа: vk.com/foka_doka Дзен: dzen.ru/fokadoka

Из порошка в деталь: почему SLS-печать — это выбор для прочности и сложных геометрий Приветствую вас в нашем блоге! Меня зовут Алексей, и я уже более 5 лет работаю оператором на промышленном SLS-принтере. Каждый день я вижу, как лазер «выращивает» детали из обычного полиамидного порошка. И сегодня хочу простыми словами рассказать, почему эта технология — не просто «напечатать», а создать полноценное, рабочее изделие. Если вы устали от ограничений FDM или SLA, и вам нужна серия прочных, функциональных и сложных деталей — этот пост для вас. Так насколько же качественные и прочные выходят детали? Давайте по фактам: 1. Исключительная прочность и долговечность. · Детали из полиамида по механическим свойствам близки к литью под давлением. Они выдерживают ударные нагрузки, вибрацию и постоянное циклическое напряжение (например, защелки, корпуса, шарниры). · Это не пластик для сувениров. Это инженерный материал для создания рабочих узлов в механике, робототехнике, автомобильной и аэрокосмической отраслях (для неответственных элементов). 2. Высокое изотропное качество. · Это главное отличие от технологий, где слои склеиваются. В SLS лазер не склеивает, а спекает (сплавляет) частицы порошка по всему объему. Поэтому деталь получается монолитной и одинаково прочной во всех направлениях. Ей не страшны нагрузки, которые могут расслоить FDM-модель. 3. Свобода геометрии «без границ». · Деталь «печатается» в камере с порошком, который сам и является поддержкой. Это позволяет создавать сверхсложные внутренние каналы, полости, поднутрения и взаимопроникающие элементы, которые невозможно изготовить литьем или другими методами 3D-печати без трудоемкого постпроцессинга. 4. Отличная поверхность и точность. · После печати и очистки детали имеют характерную, слегка шероховатую матовую поверхность, похожую на мелкозернистый песчаник. По точности мы стабильно держим допуск ±0.1-0.3 мм на 100 мм, что достаточно для большинства инженерных и дизайнерских задач. Где это востребовано? · Функциональное прототипирование: тестирование детали в условиях, близких к реальным. · Мелкосерийное и кастомное производство: от уникальных корпусов приборов до запчастей для спецтехники. · Медицина: индивидуальные протезы, анатомические модели для планирования операций. · Сложная оснастка: формы для литья силикона или полиуретана, легкая и прочная технологическая оснастка. Наша работа — обеспечить идеальный цикл: От меня, как от оператора, зависит правильная настройка лазера, температура камеры и однородность порошкового слоя. После печати каждая партия проходит этапы очистки и, при необходимости, постобработки (шлифовка, покраска, пропитка) для придания дополнительных свойств. Переходите от прототипа к продукту с технологией, которая не ограничивает вашу инженерную мысль. С уважением к вашему делу, ФокаДока😎 👉 С нами ваши идеи станут реальностью😎 📞 Звоните: +7(952)370-24-42 📧 Пишите: zakaz@fokadoka.ru 🌐 Сайт: www.fokadoka.ru 💬 Telegram: t.me/Foka_Doka_SPb ВК группа: vk.com/foka_doka Дзен: dzen.ru/fokadoka

Не просто «резинка», а броня! Льем износостойкий полиуретан с закладными. Привет, коллеги-литейщики и все, кто ищет надёжное решение для изнашиваемых деталей! Часто ко мне обращаются с вопросом: «Нужна резиноподобная деталь, но обычная резина не живёт – стирается в порошок». Знакомо? Моим ответом уже лет десять служит двухкомпонентный полиуретан холодного отвердения с фантастической стойкостью к истиранию. О чём речь? Это не каучук и не силикон. Это материал, который по тактильным ощущениям – как плотная резина, но по износостойкости даст фору многим пластикам и даже металлам в условиях ударных абразивных нагрузок. Представьте себе ролики, колеса, шины для тележек, уплотнители для пескоструйного оборудования, футеровку – всё это его стихия. А если нужно «намертво» соединить с металлом? Вот тут главный фокус! Мы спокойно льём с закладными элементами. Арматура, втулки, шпильки, болты – вы называете. Полиуретан образует с ними не просто соединение, а монолитную систему. Ключ – в правильной подготовке поверхности закладной (пескоструй + праймер). После отвердения этот узел не расшатать. Проверено на вибростойкости. Почему «холодное отвердение» – это плюс: · Нет термических напряжений в закладных (особенно важно для тонкостенных или длинных деталей). · Можно использовать дешёвые и простые формы (силикон, пластик, гипс). · Энергозатраты – ноль. Всё застывает на столе при комнатной температуре. · Контроль по вязкости – можно заливать и под вакуумом для удаления пузырей. Кому это может быть нужно? · Производства, где есть конвейерные ролики или колеса. · Ремонтные цеха, которые хотят сделать долговечную деталь вместо покупной. · Инженеры, конструирующие оборудование с вибрацией и ударным износом. · Энтузиасты, создающие уникальные изделия своими руками. В чём подвох? Материал капризен к точной дозировке компонентов (весовой контроль – святое!) и к влажности. Работать нужно в сухом помещении. Но результат стоит того. С уважением к вашему делу, ФокаДока😎 👉 С нами ваши идеи станут реальностью😎 📞 Звоните: +7(952)370-24-42 📧 Пишите: zakaz@fokadoka.ru 🌐 Сайт: www.fokadoka.ru 💬 Telegram: t.me/Foka_Doka_SPb ВК группа: vk.com/foka_doka Дзен: dzen.ru/fokadoka