2 подписчика
Подробная технология производства дорожных плит
Производство дорожных плит представляет собой сложный технологический процесс, включающий ряд последовательных операций. Данная статья подробно описывает каждый этап производственного цикла, начиная от подготовки исходных материалов и заканчивая готовностью продукции к эксплуатации.
1. Подготовка сырьевых компонентов
Материалы: Основным компонентом дорожного полотна являются высококачественный цемент марки не ниже M400, крупнозернистый речной песок, гранитный щебень фракции 5-20 мм и чистая питьевая вода. Для улучшения свойств материала также добавляют пластификаторы, ускорители твердения и армированные волокна.
Процесс приготовления смеси:
Сырье поступает на завод по железнодорожному или автомобильному транспорту.
Щебень и песок проходят контроль качества, просеиваются и промываются от загрязнений.
Цемент хранится в герметичных силосах и подается дозаторами автоматически.
Вода должна соответствовать санитарным нормам питьевой воды.
2. Замешивание бетона
Производится замес всех ингредиентов в автоматическом режиме с соблюдением рецептуры состава:
Компоненты-Пропорции
Цемент-1 доля
Песок-2 доли
Щебень-3 доли
Вода~0,5 долей
Затем смесь перемешивается специальным оборудованием — смесителями принудительного типа. Время замешивания составляет около 3 минут, пока раствор не станет равномерным.
3. Формование изделий
Предварительно подготовленные деревянные или металлические формы покрывают смазочным составом, предотвращающим прилипание бетона. Затем:
Формы устанавливаются на ровную поверхность вибростола.
Бетон равномерно распределяют по форме вручную либо механизированным способом.
Включается вибрационный стол для удаления воздушных пузырьков и лучшего заполнения раствора внутри формы.
Формы изготавливаются согласно ГОСТ 21924.0-84 («Плиты дорожные») и имеют стандартные размеры (например, 6×2 м).
4. Армирование конструкций
Для придания дополнительной жесткости и сопротивления деформациям внутрь каждого изделия помещают предварительно изготовленную металлическую сетку или каркас. Арматурные стержни диаметром 10-12 мм соединяются сваркой и укладываются горизонтально и вертикально внутри опалубки.
5. Уплотнение поверхности
После завершения укладки арматуры плита дополнительно обрабатывается поверхностным вибратором, что обеспечивает гладкость и однородность верхнего слоя. После вибрации поверхность плиты заглаживается вручную или механическим инструментом для достижения идеальной плоскости.
6. Затвердение и сушка
Отформованные плиты перемещаются в специальную камеру пропаривания, где поддерживается температура +50...+60°C и влажность воздуха около 90%. Это ускоряет процесс схватывания цемента и повышает марочную прочность бетона.
Среднее время выдержки — 12 часов. Далее готовые изделия медленно охлаждаются естественным путем, освобождая пространство камеры для новых партий.
7. Контроль качества готовой продукции
Перед отправкой потребителю каждая партия плит подвергается контролю качества:
Проверка геометрических размеров и отклонений от нормы.
Измерение плотности бетона ультразвуковым методом.
Определение предела прочности при сжатии испытательной нагрузкой.
Оценка внешнего вида (наличия трещин, сколов, пустот).
8. Хранение и отгрузка продукции
Готовые изделия укладывают штабелями на открытых площадках, защищенных навесами от атмосферных осадков. Высота штабеля ограничена условиями хранения и транспортировки.
Плиты перевозятся автотранспортом на специальных транспортных средствах с грузоподъемностью соответствующей массе груза. Каждый элемент фиксируется ремнями или цепями, исключающими смещение при движении.
Данная технология позволяет обеспечить выпуск качественных дорожных плит, соответствующих требованиям государственных стандартов и удовлетворяющих потребности строительства надежных покрытий различного назначения.
3 минуты
1 ноября 2025