Альтеза станки

Стабилизаторы для лазерных станков: миф или необходимость? Представьте: ваш лазерный станок работает, выполняя прецизионную резку, и внезапно – сбой. Упала мощность, ухудшилось качество реза или, в худшем случае, резонатор перестал включаться. Причина? Скачки напряжения. Но означает ли это, что каждому лазерному станку нужен стабилизатор? Разбираемся. Лазерные источники и нестабильное напряжение Резонаторы IPG, Raycus, MaxPhotonics и другие – это высокоточные устройства, работающие в строго заданных параметрах. Они чувствительны к перепадам напряжения, и даже кратковременный скачок может привести к: ! Снижению срока службы лазера, ! Сбоям в модуляции луча, ! Поломке блока питания или даже самого резонатора. Но нужно ли всем устанавливать стабилизаторы? Нет. И вот почему. Когда стабилизатор действительно необходим? Если в сети фиксируются скачки напряжения (особенно сильные – выше ±10% от нормы), стабилизатор поможет выровнять подачу питания и защитить оборудование. Проверить качество электросети можно с помощью: * мультиметра (фиксировать показатели в разное время суток), * сетевого анализатора (покажет глубину провалов и пиков), * логов самого станка (если оборудование поддерживает запись ошибок). Если в цехе уже есть ИБП – нужен ли стабилизатор? ИБП (источник бесперебойного питания) не всегда решает проблему. Если он только предотвращает полное отключение при пропадании сети, скачки напряжения он не компенсирует. Однако инверторные ИБП с двойным преобразованием (on-line UPS) могут обеспечивать стабилизированное питание без дополнительного оборудования. Может ли промышленный лазер работать без стабилизатора? ДА: Если в цехе стабильное напряжение без резких перепадов – стабилизатор не нужен. ДА: Если установлены качественные ИБП с функцией стабилизации – дополнительная защита не обязательна. НЕТ: Если напряжение скачет, есть просадки или перебои – стабилизатор продлит срок службы лазера. Вывод: защита важна, но не всегда стабилизатор – единственное решение Перед покупкой оцените качество электросети, узнайте, какие системы защиты уже установлены, и выберите оптимальное решение. Иногда достаточно грамотного подключения, а в других случаях – стабилизатор спасет оборудование от дорогостоящего ремонта. А у вас в цехе используются стабилизаторы или обходятся без них? Делитесь опытом в комментариях!

С Международным женским днем! Металл прочен, но ваша энергия — сильнее. Мы работаем с оборудованием, которое точит, режет и формирует металл, но знаем: главное — не материал, а люди, которые превращают его в инструмент для новых решений. Сегодня поздравляем вас, Дорогие женщины! Вы показываете, что профессионализм не имеет границ. Управлять процессами, разбираться в технологиях, находить решения и вдохновлять — вам это удается одинаково уверенно. Пусть в вашей жизни всегда будет баланс между работой и тем, что делает вас счастливыми. Пусть ваша целеустремленность ведет к результатам, а рядом будут те, кто поддержит и оценит ваш вклад. С 8 Марта! Спасибо, что двигаете этот мир вперед.

❓Что важнее – слова или результат? BIESSE MATERIA LD 2049 демонстрирует свою мощь и точность на обработке детали. Этот станок создан для тех, кто ценит стабильность, автоматизацию и безупречное качество. 🎬 Хотите убедиться сами? Смотрите видео и оцените, как Materia LD 2049 справляется с задачами, которые раньше казались сложными!

🤔Запустили станок? Отлично! А теперь – о важном: как обеспечить его долгую и бесперебойную работу? Инвестиции в высокоточное оборудование – это не только покупка, но и стратегическое вложение в будущее вашего бизнеса. И от того, насколько качественно вы обеспечите поддержку своего станка, напрямую зависит рентабельность производства. Именно поэтому Альтеза уделяет этому вопросу особое внимание. Мы понимаем, что даже опытный пользователь может столкнуться с неожиданными ситуациями. Поэтому, приобретая станок у нас, вы получаете не просто оборудование, а комплексную поддержку, которая обеспечит максимальную отдачу от ваших инвестиций. Что мы предлагаем? Пуско-наладка: Наши специалисты не просто установят станок, они проведут его комплексную настройку, обучат персонал работе с оборудованием, и помогут оптимизировать производственные процессы под ваши конкретные задачи. Это гарантирует максимальную производительность с первого дня работы. Забудьте о самостоятельной настройке и головной боли с пуско-наладочными работами – наши эксперты сделают все за вас. Расширенная гарантия 2 года: Мы уверены в качестве нашей продукции, поэтому предоставляем расширенную гарантию на 2 года. Это не просто обещание, а подтверждение нашей ответственности и уверенности в долговечности оборудования. В течение этого времени вы можете быть уверены в оперативном решении любых гарантийных вопросов. Быстрый и эффективный сервис: Даже после окончания гарантийного срока вы можете рассчитывать на нашу помощь. Система удаленной диагностики позволит оперативно выявлять и устранять неисправности. Наши специалисты предоставят техническое обслуживание, проведут плановую проверку точности, помогут оптимизировать работу станка и повысить эффективность вашего производства. Мы не бросаем наших клиентов после продажи! Мы не просто продаем оборудование, мы инвестируем в ваш успех. Инвестиции в высокоточное оборудование требуют ответственного подхода на всех этапах – от покупки до долгой и бесперебойной эксплуатации. Три ключевых преимущества сервисной службы Альтеза: 1️⃣ Профессиональный пуск-наладка: гарантия максимальной производительности с первого дня. 2️⃣ Расширенная гарантия 2 года:уверенность в надежности оборудования и оперативном решении проблем. 3️⃣ Эффективный сервис и удаленная диагностика: быстрое реагирование на любые неисправности и постоянная поддержка на протяжении всего срока эксплуатации. Обращайтесь к нам, и мы поможем вам получить максимум от вашего лазерного станка!

Как проверить точность лазерного станка с ЧПУ перед запуском? Ошибки при резке могут стоить дорого: испорченный материал, потерянное время и сбои в производственном процессе. Даже новый станок не гарантирует идеальную точность — механические допуски, транспортировка и настройка могут повлиять на геометрию. Как убедиться, что ваш лазерный станок работает безупречно? Разберем простые, но эффективные тесты, которые можно провести в цехе без сложного оборудования. 1. Проверка параллельности и геометрии осей Даже небольшие отклонения в движении портала могут привести к несоответствию размеров деталей. Сделайте тестовую резку квадрата и измерьте диагонали — если они различаются, значит, есть проблема с геометрией. Альтернативный метод — лазерный уровень: проведите контрольную линию вдоль оси X и проверьте совпадение. 2. Определение люфтов и биения Чтобы выявить люфт в передаче, запустите станок на минимальной скорости и посмотрите, как реагирует лазерная голова при смене направления. Если есть задержка в движении или рывки — возможны проблемы с редукторами или направляющими. Биение проверяется при резке круга — если кромка имеет микроскопические неровности, значит, шпиндель или направляющие требуют регулировки. 3. Тест на повторяемость Задайте станку несколько одинаковых траекторий с возвратом в исходную точку. Если каждый раз он возвращается точно в исходную позицию, значит, ЧПУ и мехатроника работают стабильно. Отклонения даже на доли миллиметра — повод проверить шаговые двигатели, ремни или направляющие. Итоги: - Проверяйте геометрию осей с помощью тестового реза и лазерного уровня. - Диагностируйте люфты и биение по реакции на смену направления и качеству реза круга. - Оценивайте точность ЧПУ через тест на повторяемость. Эти проверки помогут вам избежать проблем еще до запуска производства, снизив риски брака и простоев. Как вы тестируете точность своих станков? Делитесь опытом в комментариях! Хотите узнать больше об оборудовании? Оставляйте заявку altesa.ru/...ack свяжитесь с нами по телефону +7 (495) 134-13-86

Акция «Не плати до лета» для вашего бизнеса Запускаем уникальную акцию! Теперь приобретение оборудования становится еще доступнее. Вы можете оформить лизинг и до лета не беспокоиться о выплатах! Условия акции: - Стоимость предмета лизинга: до 10 000 000 рублей - Аванс: 30% для повторных клиентов, 39% для новых клиентов - Срок договора: до 48 месяцев «Не плати до лета» - это возможность развивать бизнес без лишних финансовых нагрузок. Узнавайте подробности у менеджеров - не упустите возможность выгодного лизинга! +7 (495) 134-13-86

Почему важен угол заточки инструмента? 3 главные ошибки Правильная заточка инструмента — это не просто деталь, фактор, который напрямую влияет на износ, качество обработки и себестоимость производства. Неправильный угол заточки приводит к быстрому выходу инструмента из строя, снижению точности обработки и даже повреждению заготовок. Разберемся три основные ошибки, которые допускают даже опытные мастера. Ошибка №1: Один угол на все случаи жизни. Многие выбирают один «универсальный» угол заточки и используют его для всех материалов. Но это приводит либо к быстрому износу инструмента, либо к недостаточной остроте режущей кромки. Например, для твердых металлов угол должен быть больше, чтобы кромка выдерживала нагрузку, а для мягких – меньше, чтобы снизить силу резания. Ошибка №2: Работа затупленным инструментом Износ инструмента не всегда сразу заметен. Если проблема связана с подачей или перегревом на заготовке, это означает, что инструмент уже снижает эффективность. Еще один признак — изменение звука при обработке: глухой шум вместо чистого реза сигнализирует о затуплении. Такая работа увеличивает нагрузку на станок, снижает качество обработки и увеличивает риск поломки. Ошибка №3: ​​Игнорирование режимов резания Даже при правильном угле заточки инструмент может изнашиваться быстрее, если не учитывать параметры станка: обороты шпинделя, подача, охлаждение. Например, на высоких скоростях слишком крутой поворот приводит к разрушению кромки, слишком тупой – к перегреву и дополнительным нагрузкам. Итог 1. Нет универсального угла заточки – он подстраивается под материал и режим обработки. 2. Следите за внешними затуплениями – наблюдайте за качеством реза, изменением звука, перегревом. 3. Адаптируйте заточку под условия работы – учитывайте характеристики станка и режим обработки. Правильная заточка – залог стабильности вашего производства и экономия на замене инструмента! Хотите узнать больше об оборудовании? Оставляйте заявку altesa.ru/...ack или свяжитесь с нами по телефону +7 (495) 134-13-86 Оценили 0 человек Показать список поделившихся

ТО лазерного станка: на что обратить внимание? Даже самый лучший лазерный станок без регулярного обслуживания стабильности прерывается и выходит из строя раньше срока. Какие компоненты требуют внимания в первую очередь? Направляющие – точность определения Загрязнённые направляющие пружины скачков траектории и износ привода. Металлическая пыль, особенно от воздействия, действует как абразив. Решение – регулярная очистка и смазка. Масла и охлаждающая жидкость – не просто расходники Грязное масло = перегрев и повышенный износ. Охлаждающая жидкость с потерянными свойствами = риск выхода из строя лазерного источника. Заменяйте жидкости по регламенту и используйте только предпочтительные составы. Как продлить ресурс станка без затрат? Вести журнал ТО – выявлять проблемы до поломок. Следить за температурой и вибрацией в цехе. Работать в оптимальных режимах, не перегружая систему. Правильное обслуживание = стабильный результат и долгая работа станка. Читайте полную статью altesa.ru/...alt на нашем сайте.

Неочевидные факторы, влияющие на качество лазерной резки Кажется, что для идеального результата достаточно мощного лазера и качественного оборудования. Но даже в этих условиях можно считаться с браком. Виной тому – неочевидные причины, которые часто запускают из виду даже опытные операторы. Разберём пять ключевых аспектов, которые напрямую влияют на точность и стабильность резки. Температура окружающей среды: точность начинается с градуса. Лазерная резка требует стабильности, но мало кто задумывается, что перепады температуры в цехе могут буквально «сбить прицел» оптики. Современные станки оснащены датчиками температурного расширения, но если в цехе утром +10°C, а к обеду уже +25°C, это влияет на точность измерения. Итог – смещение траектории реза, появление микродефектов и даже некорректного фокуса. Оптимальное решение – контролировать температуру и влажность в помещении, особенно зимой и летом. Качество металла: открытая причина брака. Металл – не всегда однородный материал. Химический состав, наличие примесей, внутренняя структура – ​​всё это влияет на поведение листа при лазерной резке. Например, повышенное содержание серы и фосфора в стали снижает плавление, приводя к заусенцам и нестабильной кроме. Разнородность структуры может привести к скачкам скорости, вызывая нарушения. Решение – работа с проверенными поставщиками и входной контрольной системой. Чистота оптики и качество газа: когда невидимое решает всё Грязная линза или даже малейший конденсат на оптических элементах могут снизить мощность лазера, неправильное давление газа – спровоцировать заусенцы и наплывы. Особенно критично это при резке нержавейки и настороже. Например, повышенная влажность в подающем газе меняет его скорость и давление, вызывая нестабильный разрез. Итог – нежелательный перегрев кромки или недорез. Решение простое: регулярная диагностика оптики и использование только проверенного газа с необходимой степенью очистки. Микровибрация: невидимые волны, балансирующая точность. Многие думают, что станок – это статичная конструкция, но даже небольшая вибрация от других агрегатов в цехе может ухудшить результат резкости. Например, работающий рядом с прессом или даже частичный проход погрузчика создает видимость микроперемещения стола. Итог – появление неровностей на резе, особенно на тонких листах. Спасает антивибрационная установка станка и правильная организация рабочего пространства. Подбор правильных режимов: баланс скорости и качества. Иногда оператор ускоряет процесс и увеличивает скорость резки, но в результате получается неровный край или недорез. Или, наоборот, выбирает слишком медленный режим – и материал перегревается, процесс наплывы. Оптимальные параметры определения глубины, типа металла и его структуры. Решение – точная настройка режимов под конкретный материал, тестовые резы и использование табличных параметров. Вывод: Чтобы получить стабильно качественный результат, важно учитывать не только параметры станка, но и пять скрытых факторов: Контроль температуры – переменная трансформация и сбои в положении позиционирования. Качество металла – влияет на плавность реза и качество результата. Чистота газа и оптика – обеспечивают стабильность луча и точность среза. Отсутствие вибраций – обеспечивает ровность и точность резки. Грамотные режимы работы – предотвращают дефекты кромки и наплывы. А какие тонкости лазерной резки оказались для вас неожиданными? Делитесь опытом в комментариях!

Выбор автомата продольного точения: Залог успеха вашего бизнеса! Автомат продольного точения altesa.ru/...alt – дорогостоящее и высокотехнологичное оборудование. Как понять, что данный тип оборудования – правильный выбор для Вашего производства? Чтобы инвестиции выразились в повышении качества продукции и производительности вот краткий гайд: Потребности Какие детали? Если в качестве заготовки можно использовать пруток диаметром до 50 мм – отлично! Автомат продольного точения – это разновидность пруткового автомата, который разумно использовать только для прутковых заготовок. Есть ли ограничения по материалам? Любой прутковый материал может быть обработан на автомате продольного точения, включая титановые сплавы, а как вы думали обрабатываются зубные импланты! А вот сверхтвёрдые материалы (вольфрам, твердый сплав и т.п.) оставьте для тяжелых станков с направляющими скольжения и абразивной обработки, т.к. у нас тут используются высокоскоростные линейные роликовые направляющие на горизонтальной станине для лучшей точности и максимальной производительности, а для твёрдого точения есть другие станки! Какая конфигурация деталей? Среди выпускаемой номенклатуры есть детали разной длины: и короткие с L/D≤3 и детали типа игл L/D≥10, да ещё требуется фрезерная и токарная обработки с 2 двух сторон – ни один станок не справится лучше с поставленными задачами. Забудьте про перестановку и выверку деталей, отсутствие соосности и вагон технологической оснастки, включая угловые приводные головки и различные люнеты – автомат продольного точения справится со всем при помощи своего стандартного оснащения! Какой объем производства? Единичное и штучное производство – тут автомат продольного точения не помощник: наладка и программирование станка занимает время; шутка ли: одних управляемых осей у него может быть до 9, включая 2 шпинделя для одновременной обработки (двухканальное программирование). Нужно обрабатывать десятки и сотни одинаковых деталей в день – вот это уже про автомат продольного точения! Четкое понимание ваших нужд — основа успешного выбора. Технические характеристики: максимальный диаметр обрабатываемого прутка, количество осей (необходимость противошпинделя и приводного инструмента), скорость вращения шпинделя или даже шпинделей, мощность – выбирайте станок, сообразно вашим задачам, чтобы не переплачивать!Управление и условия работы: удобный интерфейс ЧПУ, совместимость с CAM-системами, конвейеры для уборки стружки и транспортировки готовых деталей, автоматическое гидравлическое устройство подачи прутка с собственным магазином заготовок, уловитель масляного тумана, датчик контроля отрезки заготовки позволят одному оператору обслуживать до 3 станков и даже больше. Простота использования и автоматизация — залог высокой эффективности. Точность и качество: прецизионные компоненты (направляющие, подшипники, качественная гидравлика), жёсткость конструкции и надёжная система охлаждения шпинделя – этот станок прослужит 15 лет и более (у нас есть примеры на действующих производствах!), а высокий уровень обработки напрямую повлияет на качество вашей продукции! Надежность и сервис: репутации производителей основных комплектующих и непосредственно завода-изготовителя, гарантия проверенного поставщика на всей территории РФ, доступность запчастей. Выбирайте только надежных производителей с хорошим сервисом. Бюджет и окупаемость: используйте правильный тип оборудования под конкретные задачи. Просчитайте все затраты и оцените рентабельность. Правильный выбор — это путь к росту производительности и увеличению прибыли! Хотите узнать больше о нашем оборудовании? Оставляйте заявку altesa.ru/...ack или свяжитесь с нами по телефону +7 (495) 134-13-86