В этой статье рассматривается реальный случай повторяющихся отказов поршневого компрессора на производственном предприятии. Опыт выполнения RCA (анализ коренных причин) показал, что некоторые проблемы с надежностью выходят за рамки технического обслуживания и требуют внимания к конструктивным решениям и фактическим условиям эксплуатации.
Программа технического обслуживания компрессора была составлена на основе рекомендаций поставщика. Воздушные фильтры и смазочное масло заменялись через определенные промежутки времени, проводились периодические проверки и мониторинг состояния оборудования, критически важные запасные части имелись в наличии, а команда технического обслуживания обладала достаточным опытом работы с оборудованием. Кроме того, регулярно планировались и выполнялись плановые работы по техническому обслуживанию, такие как проверка системы впуска, очистка охладителя и проверка вспомогательных систем. По результатам первичной проверки не было выявлено явных проблем в программе технического обслуживания.
После отказа компрессор был отремонтирован, но после непродолжительной работы снова произошел тот же отказ. После второго отказа интервал между плановыми работами по обслуживанию был сокращен, замена воздушного фильтра и некоторые виды технического обслуживания стали проводиться чаще.
Несмотря на эти меры, произошла третья авария — на этот раз после еще более короткого периода эксплуатации. Внимание переключилось на команду по обеспечению надежности. Главный вопрос заключался в том, почему проблема не была решена, несмотря на действия со стороны отдела управления проектами, ремонтные работы и неоднократные последующие действия.
Для изучения проблемы была сформирована межфункциональная команда из специалистов по техническому обслуживанию, эксплуатации и инжинирингу. Анализ RCA показал, что загрязнения во всасываемом компрессором воздухе приводили к попаданию частиц пыли в оборудование, что увеличивало износ и снижало чувствительность внутренних компонентов.
Также было установлено, что уровень запылённости на объекте превышает проектные возможности существующей системы фильтрации.
На основе результатов анализа первопричин были определены и реализованы несколько корректирующих мер:
- сокращение интервала замены воздушного фильтра,
- совершенствование инспекционной деятельности,
- пересмотр процедур технического обслуживания с учетом пыльных условий эксплуатации.
Все корректирующие действия были реализованы и ожидалось, что отказы прекратятся. Однако они продолжились. Поэтому команда RCA снова собралась и провела более тщательный анализ реальных условий на объекте.
Дальнейшая оценка показала, что коренная причина была связана не с техническим обслуживанием, а с ограничениями в конструкции системы фильтрации. Фокусировка исключительно на совершенствовании программы технического обслуживания была ошибкой. На этом этапе команда начала смотреть на проблему под другим углом. Также стало ясно, что реальный уровень запыленности на объекте значительно выше, чем предполагалось изначально.
Увеличение интенсивности технического обслуживания лишь снизило частоту отказов, но более фундаментальная проблема — несовершенство конструкции системы впуска воздуха — никуда не делась. На этом этапе понимание проблемы командой начало меняться.
После выявления конструктивных ограничений результаты были представлены высшему руководству, и было рассмотрено несколько инженерных решений. В итоге перед основным фильтром воздухозаборника была установлена система предварительной фильтрации, чтобы уменьшить количество поступающей пыли и предотвратить быстрое засорение существующего фильтра.
Один из важных уроков этого случая заключается в том, что организации не должны рассчитывать на то, что ремонтные бригады сами решат все проблемы с надежностью. В некоторых случаях для долгосрочного улучшения ситуации могут потребоваться конструктивные изменения.
