Что стало с заводом GM после ухода американцев и почему сегодня здесь снова кипит работа
Еще несколько лет назад трудно было представить, что бывшая площадка General Motors в Шушарах вновь оживет. После ухода американского концерна огромные производственные корпуса долгое время оставались без дела, а многие эксперты были уверены: вернуть сюда полноценое автомобильное производство будет практически невозможно.
Однако сегодня ситуация выглядит совершенно иначе.
Мне удалось побывать на предприятии, которое теперь принадлежит холдингу АГР, пройти по цехам бывшего завода GM и своими глазами увидеть, как здесь собирают автомобили новой марки Jeland.
Причем речь идет не об отверточной сборке, как многие могут подумать, а о полноценом производстве по полному циклу — со сваркой кузовов, окраской и финальной сборкой автомобилей.
Именно такие детали обычно остаются за кадром официальных пресс-релизов. А между тем именно они позволяют понять, насколько серьезные планы строятся вокруг нового проекта.
От General Motors не осталось почти ничего
Самое удивительное открытие ожидало меня практически сразу.
Когда представители предприятия рассказывали о начале реконструкции, выяснилось, что на момент передачи площадки новым владельцам в производственных корпусах фактически оставались только стены и полы.
Все оборудование было демонтировано еще раньше.
Чтобы вновь запустить производство автомобилей, пришлось практически заново создавать целый завод: прокладывать инженерные коммуникации, ремонтировать помещения, проектировать технологические линии, доставлять оборудование из Китая, устанавливать его и проводить сложнейшую наладку.
И все это удалось сделать менее чем за год.
Освоение площадки началось весной 2025 года, а уже в марте—апреле 2026 года здесь был сварен и окрашен первый кузов Jeland J6.
Даже по меркам мировой автомобильной промышленности это крайне сжатые сроки.
Сегодня сложно поверить, что еще недавно здесь были пустые помещения.
Сейчас предприятие производит впечатление современного автомобильного завода с высоким уровнем автоматизации и хорошо выстроенной логистикой.
Кто такой Jeland и почему эти автомобили кажутся знакомыми
У многих читателей наверняка возникнет закономерный вопрос: что представляет собой бренд Jeland?
Секрета здесь нет.
За основу модельного ряда были взяты китайские автомобили Jaecoo.
Так, Jeland J6 фактически является адаптированной версией Jaecoo J6, а Jeland J7 и будущий J8 построены по аналогичной схеме.
Все модели используют платформу T1X, оснащаются похожими двигателями и трансмиссиями, а основные отличия сводятся к эмблемам, шильдикам и отдельным элементам оформления передней части кузова.
Однако есть и важный нюанс.
Локальная сборка позволяет адаптировать автомобили под российские условия эксплуатации, использовать отечественные компоненты и постепенно увеличивать уровень локализации.
Именно на этом сегодня делают особый акцент представители предприятия.
Масштабы производства впечатляют
Даже сухие цифры позволяют понять размеры комплекса в Шушарах.
Общая площадь территории составляет 683 тысячи квадратных метров.
Площадь производственных и административных зданий достигает 128 тысяч квадратных метров.
Стоянка готовой продукции рассчитана сразу на пять тысяч автомобилей.
Проектная мощность предприятия составляет 100 тысяч машин в год.
Сегодня на заводе работают около 2500 сотрудников, а средний возраст работников — всего 35 лет.
Это особенно заметно в цехах: молодых специалистов здесь действительно очень много.
Причем предприятие активно набирает сотрудников даже без опыта работы.
Для новичков действует система наставничества: опытный работник обучает нового сотрудника конкретной операции до тех пор, пока тот полностью не освоит процесс и не сможет выполнять его самостоятельно.
Такой подход используется практически на каждом участке производства.
Почему кузова начинают свой путь в Китае
Несмотря на полный цикл производства, одного важного этапа здесь все же нет.
На заводе отсутствует штамповочное производство.
Причина проста и абсолютно прагматична.
Современные прессовые линии стоят огромных денег, требуют колоссальных площадей и чрезвычайно сложны в обслуживании.
Поэтому все штампованные детали кузова поставляются из Китая.
Логистика организована сразу несколькими способами: морским транспортом, железной дорогой и автомобильными перевозками.
К слову, расположение предприятия оказалось очень удачным.
Рядом проходят трасса М-10, Кольцевая автомобильная дорога и железнодорожная ветка московского направления, что значительно упрощает поставки компонентов и отгрузку готовой продукции.
Там, где работают более 120 роботов
Настоящее автомобильное производство начинается в сварочном цехе.
Именно здесь обычные металлические детали постепенно превращаются в кузов автомобиля.
Уровень автоматизации впечатляет: около 80% операций выполняют роботы, а количество роботизированных комплексов превышает 120 единиц.
Для каждого автомобиля используется примерно 350 отдельных кузовных деталей.
Сначала из них формируются крупные узлы: элементы пола, моторного отсека, боковины кузова, двери, капот, усилители подвески и другие компоненты.
Всего в процессе выполняется более 250 сварочных операций.
Но самый зрелищный момент происходит на главом сварочном кондукторе.
Именно здесь левая и правая части кузова соединяются с днищем.
Роботы начинают двигаться практически синхронно.
Манипуляторы захватывают детали, точно позиционируют их и буквально за секунды соединяют сотнями сварочных точек.
Со стороны это выглядит почти как сложный промышленный танец.
Вспышки сварки, разлетающиеся искры и абсолютная точность движений производят сильное впечатление даже на людей, которые уже бывали на автомобильных заводах.
Почему один из новых кузовов сразу отправляют на уничтожение
Есть на предприятии и довольно необычная процедура контроля качества.
Каждую смену один из готовых кузовов отправляется на так называемый разрушающий контроль.
Специалисты при помощи инструмента буквально пытаются разрушить сварные соединения в контрольных точках.
Звучит жестоко, но именно такой метод позволяет убедиться, что сварка соответствует необходимым требованиям.
После завершения испытаний кузов утилизируют.
Зато инженеры получают полное понимание качества соединений и при необходимости оперативно корректируют параметры сварочного процесса.
Как окрашивают современные автомобили
После сварки кузов отправляется в окрасочный комплекс.
Сначала его очищают и обезжиривают.
Затем следуют фосфатирование, нанесение катафорезного покрытия и полимеризация при высокой температуре.
После каждого этапа выполняется обязательный контроль качества.
Затем наносится герметик, после чего в работу вступают роботы-маляры.
На предприятии используется технология «мокрое по мокрому».
Если говорить простыми словами, различные слои покрытия наносятся последовательно без промежуточной сушки.
Подобный подход позволяет ускорить производство, снизить энергозатраты и одновременно повысить качество лакокрасочного покрытия.
После окончательной сушки кузов проходит финальную полировку и дополнительную проверку поверхности.
Только после этого его отправляют на сборочный конвейер.
Почему даже самый современный завод не может работать без людей
Несмотря на огромное количество роботов, полностью заменить человека пока невозможно.
Особенно это заметно на сборочном производстве.
Перед началом работ с кузова снимаются двери.
Они движутся по отдельной линии, где получают всю необходимую начинку: стекла, проводку, динамики, обшивки и механизмы стеклоподъемников.
Позже полностью собранные двери вновь возвращаются на автомобиль.
Аналогичным образом собираются подвески, радиаторные модули, двигатель и трансмиссия.
Всего производство включает пять конвейерных линий и 88 рабочих станций.
Многие операции по-прежнему выполняются вручную.
Например, установка передней панели требует участия сразу двух сотрудников.
Роботы пока не способны выполнять такие задачи настолько же быстро и экономически эффективно.
Роботы-тележки, которые ездят сами по себе
Еще одна интересная деталь — использование автономных транспортных платформ AGV.
На предприятии работают 27 таких машин.
Они самостоятельно передвигаются по цехам, доставляя необходимые детали и комплектующие на рабочие места.
Каждая тележка знает собственный маршрут и оснащена системой датчиков, позволяющей избегать столкновений с людьми и другими препятствиями.
Если на пути появляется человек, робот просто останавливается и ждет освобождения дороги.
Еще несколько лет назад подобные технологии можно было увидеть лишь на крупнейших мировых предприятиях.
Теперь они стали частью российского автомобильного производства.
Самый зрелищный момент сборки называют свадьбой
У работников завода есть собственный профессиональный термин — «свадьба».
Так называют соединение кузова автомобиля с силовым агрегатом и подвесками.
Снизу на специальной платформе медленно поднимаются двигатель, коробка передач, передняя и задняя подвески, выпускная система и другие узлы.
Через несколько минут происходит соединение с кузовом.
Именно в этот момент набор отдельных деталей окончательно превращается в настоящий автомобиль.
Для любого человека, который впервые наблюдает этот процесс, зрелище производит сильное впечатление.
Что уже удалось локализовать в России
На сегодняшний день на предприятии локализованы система ГЛОНАСС и телематика, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумуляторные батареи, элементы выпускной системы и технические жидкости.
Однако на этом планы не заканчиваются.
В перспективе здесь рассчитывают наладить производство системы стабилизации ESC, блока цилиндров и головки блока двигателя объемом 1,6 литра, рулевых колес с подушками безопасности, ремней безопасности, боковых эйрбегов и ряда других компонентов.
Именно уровень локализации сегодня становится одним из ключевых факторов конкурентоспособности новых автомобилей на российском рынке.
Каким оказался главный вывод после посещения завода
После экскурсии остается ощущение, что автомобильная промышленность в России постепенно входит в новый этап своего развития.
Да, сегодняшние Jeland во многом повторяют китайские Jaecoo.
Да, пока уровень локализации нельзя назвать максимальным.
Но нельзя не признать и другое.
На месте бывшего завода General Motors снова работают тысячи людей, вновь движется конвейер, а огромные производственные корпуса снова выпускают автомобили.
Еще совсем недавно многие были уверены, что эти цеха навсегда останутся памятником ушедшей эпохе.
Сегодня же здесь ежедневно появляются десятки новых автомобилей, а уже в начале июля к J6 и J7 должен присоединиться новый Jeland J8.
И, пожалуй, именно это стало главным впечатлением от поездки в Шушары.