Выпуск автомобилей нового российского бренда Jeland начался в Шушарах в апреле сразу по полному циклу, со сваркой и окраской. Для этого в цехах бывшего завода General Motors было создано роботизированное производство. В скором времени там будут делать три модели. Корреспондент «Известий» побывал на производстве и узнал планы новой марки.
Пришлось строить заново
Производство на бывшем заводе GM в Шушарах было законсервировано 11 лет назад. Использование термина «консервация» намекало на возможное возвращение в будущем, однако американский концерн так и не проявил интереса к своему предприятию и окончательно покинул Россию в 2022 году. Простаивающее предприятие в 2020 году приобрела Hyundai, начала переоборудование, но бросила на полпути.
Следующему владельцу — холдингу АГР — пришлось начинать работу заново: в некоторых цехах отсутствовало даже напольное покрытие, а оборудование по большей части было демонтировано. Генеральный директор АГР Андрей Карагин демонстрирует сделанные в прошлом фотографии: рабочие деловито роют котлованы прямо в цехах под фундамент нового конвейера.
Перезапуск завода в Шушарах оказался сложнее перезапуска бывшего завода Volkswagen в Калуге. Андрей Карагин признается, что в какой-то момент пришлось работать в круглосуточном режиме. С ноля создавали заводскую команду, причем предстояло набрать 2,5 тыс. человек. С этим особых проблем не возникло, учитывая количество автозаводов в Петербурге.
В сжатые сроки, всего за восемь месяцев, АГР при непосредственном участии китайской Defetoo смог запустить современное производство, и теперь каждые три минуты с конвейера сходит новенький автомобиль.
Что выпускает завод в Шушарах
По конвейеру движутся кроссоверы Jeland J6, ими же тесно заставлена площадка готовой продукции. Попадаются и кроссоверы Esteo MX, их тоже делают в Шушарах, но основная продукция завода — именно «Джеланды». Недавно к J6 на конвейере присоединился большой кроссовер J7, а в скором времени начнется выпуск еще более крупного кроссовера J8 — все аналоги моделей Jaecoo.
Они составят так называемую J-линейку, условно предназначенную для путешествий. Выпуск автомобилей городской «C-линейки», аналогов моделей Omoda, оставят в Калуге. Причем кроссоверы C5 и C7 дополнит более компактная модель.
Вкалывают роботы
Сварка почти полностью автоматизирована, люди делают небольшое число операций и далее передают эстафету роботам, которых здесь более сотни. Механические руки ловко соединяют детали в кузов, делают это очень точно, но на всякий случай один случайный кузов за смену аудиторы выдергивают с конвейера и тщательно проверяют его геометрию.
Количество сварных точек зависит от версии автомобиля объясняет руководитель департамента производства Михаил Щелкунов. Например, у кузова полноприводной машины больше усилителей, а с новыми деталями появляются и новые сварочные точки. Михаил подсвечивает лазерной указкой «красную комнату» После главного конвейера там происходит сварка в углекислом газе — швы на кузов наносят в полуавтоматическом режиме.
Сварочная линия может без особых проблем собирать три-четыре модели в нескольких версиях. На стеллажах рядом с роботами установлены сменные кондукторы, переход на другую модель занимает всего полчаса.
Кузова не сразу отправляют в цех окраски, а создают буфер из нескольких десятков. Это позволяет создать запас на случай каких-то аномалий в цехе окраски, а логисты успеют подготовить комплект деталей для конкретной модификации и доставить его на линию. Хранить большой запас комплектующих — их привозят в основном в картонных коробках — рядом со сборочной линией негде.
Как автомобили защищены от коррозии
Естественно, перед окраской кузов с навешенными дверями и капотом, очищенный и тщательно проверенный на предмет вмятин и царапин, проходит фосфатирование и нанесение катафорезного покрытия. Это оборудование досталось от предыдущих хозяев, но было модернизировано. Например, была увеличена длина ванн, что позволяет полностью погружать кузов при фосфатировании.
Процессы нанесения герметика на кузов и воска в скрытые полости роботизированы. Полностью автоматизирована и линия окраски — там есть даже робот, который открывает дверь, чтобы покрасить кузов внутри. Люди только контролируют качество.
Впрочем, на линию окраски журналистов не повели, показав процесс на видео.
Перед нанесением базового покрытия кузов очищают страусиными перьями — такая технология используется и в Калуге. Красят лотами по несколько кузовов в один цвет. Оборудование позволяет оперативно переходить на другую краску, но пока цветовых вариантов у J6 всего четыре. Технология «мокрое по мокрому» позволяет добиваться хорошего результата, экономя время и материалы. Как утверждают представители завода, красочный слой у выпущенных в Шушарах машин толще, чем у собранных на китайских предприятиях.
Вообще кузов J6 должен хорошо сопротивляться коррозии. Сейчас 80% его деталей оцинкованы, но антикоррозионную стойкость планируют повышать и дальше.
Что с локализацией
В сборочном цеху больше ручных операций, но и здесь людям помогают роботы. Тут выстроилась вереница роботележек с передними панелями в сборе, там чья-то рука с камерой проникает в готовую машину, проверяя калибровку проектора данных на лобовое стекло.
Надпись на коробках с деталями made in China показывает, что локализация еще невысокая. Шины тоже в основном китайские, хотя выставленный J8 щеголяет «Мишленом».
Уже локализованы электронные компоненты, такие, как ГЛОНАСС, телематика, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумулятор, выхлопная система и некоторые производственные жидкости. В планах, озвученных Андреем Карагиным, — отечественная система стабилизации, руль подушки безопасности, ремни безопасности и щетки стеклоочистителей, а также локализация двигателей 1,6 л и 1,5 л, включая литье головки блока.
Финальная проверка
Каждый выпущенный автомобиль имеет электронную историю, которая появляется с того момента, как он начинает путешествие по конвейеру. Если на каком-то этапе выявляется сбой оборудования, ошибка передается в систему контроля качества, и, пока ее не исправят, машина не попадет к клиенту.
После того как все проверки проведены, жидкости заправлены, тормоза и электроника проверены, готовый автомобиль трясут на специальных неровностях и отправляют на дорожный тест на заводском полигоне — так выявляются посторонние шумы и скрипы. Потом дождевальная камера и снова тщательная проверка в световом тоннеле на предмет протечек. Одну случайную машину за смену отправляют на станцию аудита, где снова критически осматривают.
Готовят еще смену
Сейчас производство идет в две смены, за каждую выпускают 160 машин. Но вскоре у задействованных в контроле качества миловидных девушек добавится работы — идет подготовка к третьей смене, которая позволит выйти на максимальную мощность завода в 100 тыс. штук ежегодно.
Даже если часть мощностей займет Esteo, не совсем понятно, как дилеры Jeland смогут продать столько машин, учитывая, что они играют в перенаселенном сегменте кроссоверов и будут в том числе конкурировать с маркой Tenet, еще одним проектом АГР. Вся надежда на цены: пока за J6 просят минимум 2,3–2,7 млн рублей, J7 стоит от 2,65 млн рублей до 3 млн рублей.
Локализованные автомобили вряд ли сильно подешевеют, однако цены на них будут более стабильны, чем на импортируемые машины, считает главный редактор «За рулем» Максим Кадаков.