В управление по производству запасных частей после капитального ремонта вернули токарно-расточной станок, который используют для восстановления и изготовления валов, муфт, полумуфт, приводов диаметром от 200 до 1500 миллиметров.
Предыстория
Станок произвели в 1978 году на Коломенском заводе тяжёлого станкостроения. Надёжная цельная чугунная станина и ещё советское качество – тот самый запас прочности, который позволяет использовать механизм десятки лет. Устройство периодически обновляют, вот и в прошлом году на «старичка» вновь обратили внимание: из-за износа элементов случались ошибки и отказы.
Специалисты провели комплексное обследование: станина токарно-расточного станка в хорошем состоянии, надо только поменять «начинку» и осовременить управление. Подобный опыт восстановления оборудования уже был: в прошлом году через капремонт прошёл продольно-фрезерный станок. С тех пор работает без нареканий.
«Советское станкостроение заложило огромный запас прочности в оборудование, поэтому выбора покупать новое или ремонтировать старое не стояло. Однозначно решили восстанавливать и модернизировать с учётом нынешних тенденций в машиностроении. К тому же, финансовая составляющая в текущих условиях – не на последнем месте, – отмечает Александр Гайворонский, начальник управления по производству запасных частей. – Есть ещё одна сторона вопроса – бережное отношение к существующим активам. Есть желание вдохнуть вторую жизнь в заслуженных «старичков».
Больше, чем ремонт
В конце прошлого года подрядчики забрали агрегат на свою площадку, где разобрали до составляющих, провели дефектовку. Изношенные запчасти заменили новыми, все детали обработали методами шлифовки, подгонки и пришабривания. Станок очистили и покрасили.
Восстановив базовые характеристики «старожила», подрядчики снабдили его новой системой смазки и электронным пультом управления. На дисплее отображается информация о режимах работы, а вместо тумблеров и рычажков – кнопки. Благодаря программируемым логическим контроллерам, повысили уровень автоматизации. Например, появилась возможность регулировки в процессе обработки. Раньше изменение скорости вращения режущего инструмента происходило поэтапно. Нужно было остановить вращение, отвести детали на расстояние, подойти к станку и перевести селектор на другую скорость. Затем выполнить операции в обратном порядке. Сейчас эту процедуру можно провести регулятором на пульте, не прерывая обработку. Тем самым сократить потери времени.
Дополнительные плюсы
Во время ремонта заменили и гидравлическую станцию – современная компактнее:
«Новая станция в три раза меньше прежней. Вокруг стало просторнее, значит, работать, обслуживать и ремонтировать будет удобнее», – подчёркивает начальник механического участка Андрей Черников.
Подрядчики уже провели наладку и обкатку, научили персонал пользоваться электроникой. Среди тех, кто будет работать на обновлённом оборудовании, токарь-расточник Эдуард Лыткин. Больше 20 лет на этом станке он изготавливал и восстанавливал детали, знает сильные и слабые стороны. Что бросилось в глаза после капремонта?
«Пульт! Был механический, теперь электроника. Это упростит работу и поможет делать расточные, сверлильные и фрезерные работы более качественно», – улыбается токарь.
В подразделении продолжают «омолаживать» оборудование. В конце лета после капремонта в цех вернётся ещё один обновлённый «старичок».
Наталья Хаустова