Большинство производственных предприятий, которые мне доводилось видеть,
- либо создавались без проектов, «по ходу пьесы»;
- либо проектировались без знания теории ограничений.
Это приводит к тому, что по большинству предприятий узкие места скачут, как блохи.
Напомню, что ограничение системы и узкие места - это разные вещи.
Ограничение системы – объективный фактор, являющийся свойством системы, а узкие места - результат неправильного управления производственной системой.
Скачущие узкие места – это болезнь производственной системы, которую можно вылечить.
Но её никто не лечит.
Почему не лечат?
Потому, что большинство производственников никогда не видели предприятий, где этой болезни нет, значит это не болезнь, считают производственники, а норма.
И даже есть устоявшееся выражение – расшивка узких мест.
А ещё производственники скачущие узкие места воспринимают как особую специфику работы предприятия, о чём с гордостью сообщают, не понимая, что сознаются в застарелой болезни.
Иногда перемещение узких мест случается по объективным причинам (изменился состав продукции), но чаще - по разгильдяйству.
В процессе моего вмешательства, всегда удаётся найти ограничение системы (ресурс с ограниченной мощностью) и начать выравнивать производственный поток по нему.
Но даже когда мои клиенты уже поняли, что необходимо иметь резервные производственные мощности и даже когда они уже знают на сколько и где нужно мощности увеличить, редко удаётся сделать это мгновенно.
Поэтому нет-нет, а бывает так, что самым перегруженным участком становится другой ресурс, а не назначенное ограничение системы (ОС).
И на первых порах, в начале лечения (создания системы планирования), бывает так, что эта ситуация случается часто (1-2 раза в неделю).
Поэтому, «тупо» планировать загрузку производственной системы от ОС, не всегда получается. Важно вовремя видеть перегрузку другого участка, не являющегося ОС, чтобы перекинуть на этот участок свободные ресурсы.
Для того, чтобы видеть перегрузку участков, не являющихся ОС, я создал специальную систему, которую назвал «стаканчики».
Каждый «стаканчик» имеет свою ёмкость (доступное время) и с помощью моей системы я узнаю какой стаканчик переполнился. (на самом деле всё несколько сложнее, но не в этом дело).
А дело в том, что своей разработкой я поделился со знакомыми программистами 1С и
!!! ТА-ДАМ !!!
они реализовали «стаканчики» в приложении к 1С.
И, что удивительно, после того, как «стаканчики» перекочевали в программу, создание в 1С системы, выполняющей 10 правил работы конвейера, стало лишь вопросом времени, причём очень близкого.
Ещё вчера я выходил на проекты и подчинял 10-и правилам работы конвейера производственные системы с помощью таблиц excel.
Это было эффективно, но трудоёмко.
А сейчас красота!!!
Планирование превращается в элементарную работу (10-20 минут в день), которую может выполнять любой пользователь, способный освоить калькулятор.
Отчёты можно получать любые (по срокам, материалам, процентам выполнения, процентам загрузки и т.д. и т.п.)
Словом, перенос 10-и правил работы конвейера в 1С практически состоялся, и теперь у меня и моих клиентов начинается другая жизнь.