TPM: как перестать вкладываться в постоянный ремонт станков и сэкономить на запчастях
Коллеги, вам знакома такая картина?
Станок работает-работает, потом – бац! – встал. Вызываем ремонтников. Те приезжают через день, ещё пару дней возятся с ним, а потом выставляют счёт с коэффициентом за срочность. А производство в это время стоит, заказчики нервничают.
Через месяц – новая поломка. И снова - та же схема.
Это называется «ремонт по факту». И он всегда очень дорогой для компании.
Изменить ситуацию и снизить затраты компании поможет TPM (Total Productive Maintenance) - переводится, как Всеобщий уход за оборудованием.
Что предлагает TPM:
Сделать так, чтобы станки не ломались. Вообще. Это кажется нереальным...
И действительно, пока в компании нет TPM, нет системы, оборудование будет выходить из строя (причём в самый неподходящий момент).
Хотите, чтобы ваши станки с каждым месяцем ломались как можно реже? Начните с оценки компании по ключевым показателям TPM. Затем сравните с целевыми показателями и двигайтесь к этой цели.
Как это работает (4 простых шага):
1️⃣ Оператор – хозяин станка.
Перестаньте думать, что проверка и смазка – дело ремонтников. Рабочий может сам ежедневно протирать станок, проверять уровень масла, определять посторонние шумы. Он первый, кто заметит проблему. Обучите его – и он предотвратит поломку до того, как она случится.
2️⃣Планово-предупредительный ремонт (ППР).
Не ждите, пока само сломается. Принудительно меняйте ремни, подшипники, фильтры по графику, не дожидаясь их окончательного износа. Раз в месяц – час профилактики. Это дешевле, чем трёхдневный простой и покупка нового вала.
3️⃣ Ведите паспорт станка.
Фиксируйте и записывайте: что ломалось, когда меняли детали, какие были нарекания. Через полгода проанализируете собранную информацию и увидите слабые места. Станет понятно, какие запчасти заказать заранее, а по каким нужно создать запас. Так избавитесь от неприятных сюрпризов.
4️⃣ "Разбор полётов" после каждой поломки.
Не ищите виноватых. Ищите причину. Например, с помощью "5 почему". Почему сломался подшипник? Потому что не смазывали. Почему не смазывали? Потому что у маслёнки сломана крышка. Почему сломана? Потому что оператор не доложил, а мастер не проверил. Устраните корень проблемы – и поломка не повторится.
📌Реальный пример:
На одном заводе пресс ломался с завидным постоянством - раз в два месяца. Каждый раз – электрика. Ремонты - замена управляющих плат. Пригласили TPM-специалиста. Он нашёл коренную причину: в шкафу управления – пыль и влажность. Поставили простой уплотнитель на дверцу, обязали оператора ежедневно продувать шкаф. Всё. Поломки прекратились. Экономия за год – 1,5 млн рублей на вызовах ремонтников плюс дополнительное время производства.
TPM – это не магия, это поддержание оборудования в состоянии непрерывной готовности к работе.
👇А какая у вас периодичность поломки станков? Насколько эффективно обслуживается оборудование? Поделитесь в комментариях – обсудим, как снизить аварийность.
Мы всегда на связи.
Наши резервные каналы в Макс и Дзен.
#statusconsulting #tpm #обслуживаниеоборудования #профилактика #ремонт #бережливоепроизводство
