Компания «Мечел» объединяет множество предприятий, как относительно новых, так и тех, чья история насчитывает десятки лет. У каждого из них свой уникальный путь, который вел к сегодняшнему дню через разные эпохи. О том, как технический прогресс менял жизнь целых отраслей, и как следствие отдельно взятых профессий в нашем материале.
Белорецкий металлургический комбинат: песнь молота и горна
Одной из первых технологий, освоенных на Белорецком железоделательном заводе (сегодня – Белорецкий металлургический комбинат), стало кричное производство: в 1766 году здесь были построены четыре молотовые фабрики, в которых работали 12 молотов и ещё четыре были запасными.
Процесс кричного способа описан в книге «Зеркало белорецкого пруда», автор которой – белорецкий краевед Александр Егоров.
«Самые уважаемые работники на заводе – кричные мастера. Они переделывают чугун в железо, изготавливают главный товар, ради которого и заведено производство. Даже внешне отличаются они от остальной массы мастеровых – самые здоровые, сильные, высокие. Работают они в кричной фабрике, где размещается горн, в котором нагревается чугун до размягчённого состояния. Заваливают в горн куски чугуна общим весом до пятнадцати пудов. Там они под воздействием горящего древесного угля и воздуха, подаваемого мехами, прокаливаются, слипаются в один большущий и тяжёлый ком – крицу.
Мастер и два помощника клещами вытаскивают спекшуюся массу и подают её, пышущую жаром, на площадку-наковальню под двадцатипудовый молот. Вода из пруда через ларь подаётся на колесо, отдаёт ему свою энергию, заставляя вращаться. Через систему зубчатых колес сила воды поднимает гигантский молот, и он обрушивается на раскалённую крицу. Удары следуют один за другим. Летят брызги примесей, огненные искры, работники поправляют крицу, поворачивают её, напрягая все силы, переворачивают многопудовую массу.
В крице под воздействием ударов совершаются два процесса. Посторонние примеси расплавляются, «выжимаются» из железа, превращаются в стекловидный «сок». Железные части, наоборот, очищаются, «прикипают» друг к другу, становятся однородным чистым металлом.
После проковки крицу разрубают на три части. Каждую из них заново прокаливают в том же горне и снова проковывают молотом, превращая в ровную полосу, из которой изготавливают разное сортовое железо, листы.
Работа была и тяжёлой, и опасной, случались «беды при разрубке криц и от натуги». Каждый молот с горном обслуживали одновременно две артели по три человека, работавшие со «своей» крицей у агрегатов попеременно. Работа шла круглосуточно в две смены.
На продажу кричное железо шло в виде полос или специальных профилей и размеров. Часть подвергалась плющению и разрезке на особых станах. Некоторое количество шло на внутреннее потребление. Собственные заводы нуждались в запасных частях на оборудование, в изготовлении тех же молотов, якорей на барки. В многотысячное крестьянское хозяйство шло железо на изготовление сошников, борон, подков, удил, ободьев на тележные колеса, полозьев на сани, лопат, топоров, гвоздей, скоб и прочего инструмента. Основная часть чистого кричного железа шла на рынок, где пользовалось повышенным спросом».
В 1870-х годах на Белорецком железоделательном заводе старые кричные контуазские горны начали менять на ланкаширские (шведские) двухфурменные, которые отличались более высокой производительностью. Внедрялось и пудлинговое производство железа на пяти пудлинговых печах. Летом 1894 года состоялся запуск первой мартеновской печи ёмкостью 15 тонн. До конца XIX века были установлены ещё две мартеновские печи – новое оборудование окончательно вытеснило кричное производств во.
ПАО «Ижсталь»: от клещей до компьютера
История профессии сталевара насчитывает тысячи лет, эволюционировав от кузнечного дела до высокотехнологичного производства. Плавить металлы научились еще в Бронзовом веке. А первые ремесленники-металлурги появились около 6 тысяч лет назад на территории нынешней Турции. Как самостоятельная специальность сталевара оформилась в XIX веке с индустриальной революцией и появлением промышленных печей.
Завод «Ижсталь» был заложен в 1760 году (тогда он назывался Ижевский железоделательный завод), а выдавать первые пуды железа начал тремя годами позже – в 1763 году.
Чугун, пришедший с заводов, занимавшихся переплавкой руды, здесь отправляли в кричный горн вперемешку с каменным углем и шлаком. Зажигали огонь, работали мехами, пропуская воздух, и от постоянного дутья уголь занимался все жарче, а чугун спекался. На дне горна оставалась твердая масса переплавленного чугуна. Ее вновь перемешивали с углем и нагревали – «проваривали» или «вываривали», и так несколько раз, пока не доводили до нужной степени «спелости» (качества).
Раскаленный ком готовой крицы в 10 пудов весом подмастерья волокли под кричный молот, на котором ковали железо, окончательно освобождая его от ненужных примесей.
Раскаленный металл голыми руками не возьмешь. Как справлялись сталевары XVIII века? Для работы с металлом в арсенале кричного мастера (так называли мастера, занимавшегося приготовлением железа из чугуна и дальнейшим его переделом – т.е. фактически сталевара) было несколько видов клещей – инструментов, состоящих из длинных ручек-рычагов и коротких губок, предназначенных для захвата и удержания. Самыми большими были взварные клещи, предназначенные для манипуляций с кричным металлом внутри раскаленного горна. Потому и длина у них приличная – свыше полутора метров. А вес клещей – почти 33 кг. Просто поднять такие клещи уже непросто, а ведь нужно ворочать ими немаленький кусок металла! Добавим сюда постоянный жар от горна. В общем, труд был не из легких.
В месяц мастер, чья смена длилась в зависимости от времени года от 10 до 14 часов, ковал 270 пудов железа.
Сегодня в электросталеплавильном цехе «Ижстали» не найдете вы ни горнов, ни мехов, ни каменного угля. И огромных взварных клещей у сталевара тоже нет – управляет плавкой он из-за компьютеризированного пульта дуговой электросталеплавильной печи (ДСП), где металл расплавляется под воздействием тока электрической дуги. Первые такие печи на заводе появились в 1930-х годах, а на данный момент в составе нашего завода работают две ДСП, емкостью 25 и 40 тонн. ДСП-25 вступила в строй в 1969 году, ДСП-40 – в 2010 году.
Рассказывает Сергей Попов, и.о. сталевара дуговой электросталеплавильной печи емкостью 25 тонн (ДСП-25):
- Я на этой печи работаю в общей сложности 18 лет. Начинал с самого «низа» - третьим подручным сталевара. Вся наука сталеварения – через свои глаза, свои руки.
За эти 18 лет на ДСП-25 появилось много новшеств, которые сильно облегчают работу сталеваров и особенно подручных, потому что стало меньше физического труда. Недавно появился новый трактор – помогает шихту закладывать, ход чистить. Пульты управления стали проще и понятнее: не нужен специальный работник (пультовщик), я сам могу управлять работой электродов. На ДСП-25 мы варим сложные по составу спецстали, так что плавка требует постоянной заботы и внимания, и спрос с нас большой.
Довелось поработать мне и на ДСП-40. Разница между агрегатами довольно ощутимая, сразу понимаешь, какой в 21 веке поставили. Но я свою ДСП-25 на этот «космический агрегат» не променяю.
Челябинский металлургический комбинат: профессия со стержнем
В 1940-1960-е годы в фасонно-литейном цехе Челябинского металлургического комбината существовала профессия с удивительным названием «шишельница». Известно, что занимались ею только женщины. Об особенностях этой профессии мы попросили рассказать начальника участка фасонно-литейного цеха ЧМК Алексея Мельникова.
— «Шишельница» — это, на самом деле, стерженщица. Так их называли в шутку, — вводит в курс дела Алексей Александрович. — Поясню: до появления на комбинате машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) сталеплавильные цеха комбината заливали металл в изложницы. После стрипперовки слитки отправляли в прокатный передел.
Для обеспечения высокого уровня производства стали от фасонно-литейного цеха требовалось большое количество изложниц. Участок по производству литья работал круглосуточно, формовка изложниц выполнялась как на машинах (пескомётах), так и вручную с помощью тромбовки. Физически это тяжёлая, мужская работа, но вплоть до 80-х годов для отделки стержней изложниц привлекали и женщин.
Качество поверхности стержней определяло качество поверхности слитка. Готовый стержень принимал ОТК, его поверхность должна быть равномерно плотной, без трещин и других дефектов. Противопригарная краска на стержень должна быть нанесена без подтёков и не иметь «апельсиновой» поверхности.
Такую работу выполнять аккуратно и качественно могли только женщины. Они же готовили водную коксо-графитовую краску, измеряли её плотность и в два приёма наносили кисточками или пульверизатором на стержень.
Насчитывались десятки типоразмеров изложниц. Стержни для них по высоте были от полуметра до двух метров. Маленькие стержни напоминали шишку и в шутку стерженщиц называли «шишельницами».
Работа по отделке стержней трудоёмкая. Но она хорошо оплачивалась. Постепенно женщины уходили на пенсию или увольнялись. И операции по изготовлению форм изложниц стали компетенцией мужчин формовщиков. Несмотря на прогресс, данный вид литья востребован, особенно для кузнечных слитков, а вот название стерженщиц «шишельницами» постепенно ушло в историю.
Южно-Кузбасская ГРЭС: от тяжелого труда к автоматизации
Масштабная автоматизация производственных процессов на электростанциях всей страны началась в 1950–60-е годы. Южно-Кузбасская ГРЭС дала свой первый промышленный ток в 1951 году, и за 75 лет своей истории прошла путь больших преобразований. Благодаря автоматизации список исчезнувших профессий тяжелого ручного труда в энергетике становился все больше. Некоторые слова теперь можно найти только в словарях или в архивных записях, среди них профессия водосмотра.
Рабочее место водосмотра было на самом верху котла. Основная задача – контроль питательной воды в барабане котлоагрегата. Если воды больше, то может произойти заброс воды в паропровод и на турбину, что приведет к серьезной аварии. Меньше – выйдет из строя огромный котел. Чтобы сдвинуть регулирующий клапан, нужно было приложить огромные физические усилия. А работали водосмотрами в основном женщины. Именно они выполняли роль «регуляторов» питания котлов. Водосмотры трудились по восемь и больше часов в котельных цехах электростанций, не имея возможности отлучиться от рабочего места, ведь от них напрямую зависела работа всей электростанции. Сейчас функции водосмотра полностью автоматизированы и выполняются машинистами.
До автоматизации весь процесс попадания угля в котел был связан с тяжелым ручным трудом. Вручную в любую погоду разгружался уголь из вагонов. На станции работало несколько десятков грузчиков. На разгрузочной эстакаде помещалось четыре вагона. Далее уголь в вагонетках прибывал в котельный цех. Каждый котел обслуживал отдельный кочегар.
Сегодня профессия кочегара также в списке исчезнувших в энергетике профессий, наряду с такими как кузнец, подгребщик угля, аккумуляторщик, обмотчик, обдувщик-расшлаковщик.
«Южный Кузбасс»: главный на отгрузке
Буквально за последние полвека или немногим более, технологии добычи в угольных шахтах претерпели кардинальные изменения. Соответственно и многие профессии прошлого перестали требоваться на шахтах «Южного Кузбасса». Одна из таких ― люковой, стоящий на отгрузке добытого шахтёрами чёрного золота.
― Когда я начинал работать на шахте имени В.И. Ленина, люковые были на каждом добычном участке. В бытность горнорабочим на участке №7, и мне доводилось стоять на этой позиции, подменяя товарищей, ― вспоминает председатель первичной профсоюзной организации «Шахтоуправление «Южный Кузбасс» Николай Мегис. ― Вроде скромная профессия, но задача у люкового была очень важной: пошёл добытый в лаве уголь с конвейера в бункер ― здесь зевать нельзя, многое нужно сделать чётко и вовремя, чтобы погрузить чёрное золото, доставшееся тяжёлым трудом, исключить потери и оперативно отправить продукцию шахты потребителям.
Ж/д вагонетки, грузоподъёмностью 3-5 тонн, цеплялись к лебёдке (потом появились более современные гидравлические толкатели) и по сигналу люкового подтягивались к месту погрузки. Нужно было вовремя открывать и закрывать люк, наполняя их углём из бункера. На первых порах управление системой было механическим и люковому требовалось немало физических сил, чтобы справляться со своей работой. Позже на помощь пришла гидравлика, облегчив труд.
― Много внимания и быстрой реакции требовала эта работа. Ведь если люковой пропустит момент, когда вагон полон, если не подтянет его точно под люк, часть добычи просто высыплется мимо и тогда застопорится вся работа ― пока вручную рабочий не справится с просыпями. Так что от люкового тоже зависели сроки и планы предприятия! Много лет на этой позиции на шахте имени В.И. Ленина проработал ветеран Великой Отечественной войны Борис Иванович Свергунов. Простого люкового знали многие в огромном шахтовом коллективе. Очень уважаемый был человек, заслуживший авторитет собственным ответственным отношением к делу.
Постепенно шахта обрастала новыми выработками и маршруты угля под землёй и на-гора менялись. Уголь на поверхность и на современный погрузочный комплекс стали доставлять конвейерные ленты. Необходимость в люковых исчезла, но те, кто сталкивался с этой профессией, о ней конечно же не забыл. Как междуреченский художник, ветеран «Южного Кузбасса» Иван Поспелов. Когда-то он работал дежурным электрослесарем и подменял по необходимости люкового. Эти воспоминания легли в основу его картины «Романтик Пашка люковой».
«Кузбассэнергосбыт»: отдел распределения и контроля
Электроэнергетика начала XXI века – это мир умных счётчиков, автоматизированных систем контроля и учёта, удалённого сбора данных. Однако ещё 20 лет назад существовало целое направление, название которого сейчас мало о чём может сказать тем, кто не застал его при жизни. Речь идёт об отделе распределения и контроля (ОРиК), который исчез из структуры энергосбытовых компаний.
В «Кузбассэнергосбыте» ОРиК осуществлял ряд функций: например, выявлял тех, кто нарушает договорные отношения с компанией, и вёл досье по каждому абоненту; собирал и обрабатывал данные потребления субабонентов; составлял балансы электрической мощности и энергии; проводил и анализировал контрольные замеры электрических нагрузок.
Одной из задач отдела был контроль потребления реактивной мощности – мощности, которая не совершает полезной работы. Она не крутит моторы и не греет чайники, но передаётся по проводам от источника к нагрузке, создавая магнитные поля, нагружая линии электропередач и трансформаторы. Так реактивная мощность снижает пропускную способность и увеличивает потери электроэнергии. В эпоху, когда заводские двигатели и трансформаторы были «прожорливы» на реактивную составляющую, контроль ОРиК был критичен: сотрудники отслеживали нарушения соотношения активной и реактивной мощностей, чтобы не допустить коллапса сети.
Но прогресс неумолим: развитие технологий, а вместе с ними и оборудования привело к тому, что подход к контролю изменился. Современные двигатели и трансформаторы изначально проектируются с повышенными требованиями к энергоэффективности, поэтому тратят меньше реактивной мощности.
Развился и рынок компенсирующих устройств, которые позволяют потребителю сводить к минимуму реактивную нагрузку. Это перенесло фокус контроля с этапа потребления электрической мощности на этап присоединения энергопринимающих устройств к внешней сети: теперь сетевые организации при необходимости требуют установки компенсирующего оборудования до подключения к общей сети.
В результате в начале 2000-х ушло целое направление в процессе энергоснабжения, потому что исчезла задача контролировать реактивную мощность у всех потребителей. А если дефициты мощностей для передачи электроэнергии вновь продиктуют необходимость отслеживать потребление реактивной энергии, то сейчас в этом нам уже помогут автоматизированные системы учёта электроэнергии.