На днях мы побывали на крупнейшем в России автоматизированном производстве матрасов в Кузнецке и выяснили, почему контейнерная АЗС оказалась важным звеном в производственной цепочке, а не просто пунктом выдачи топлива.
Когда на предприятии ежедневно выпускают до 2000 готовых матрасов и отгружают по 50 фур с готовой продукцией, любая остановка конвейера обходится слишком дорого. Так что же нужно, чтобы поддерживать темп большого автоматизированного производства? Нужен парк складской погрузочной техники, чтобы вовремя обеспечивать материалами весь конвейер, и топливо для неё.
Ради этих целей в 2020 году в компании установили контейнерную автозаправочную станцию для дизельного топлива. Своя АЗС понадобилась в тот момент, когда предприятие стало расти. Только за прошедший год объём производства вырос в три раза. Мы решили пройтись по цехах и убедиться, на самом ли деле работа всего завода завязана на бесперебойной работе техники.
Почему внешняя АЗС не решала проблему
Откуда начать экскурсию, если не с самой заправки... Когда мы подъезжали к заводу, увидели, что практически напротив расположена стационарная АЗС. Первая мысль – почему бы не заправляться здесь. На заводе нам объяснили, что есть нюанс. Погрузчикам, ричтракам и складским тягачам выезд на дороги общего пользования категорически запрещён. Техника, которая круглосуточно перемещает блоки поролона, рулоны ткани и готовую продукцию по заводу, не может выезжать с территории.
«Собственная АЗС понадобилась сразу, как только производство шагнуло в масштабирование, – рассказывает руководитель предприятия. – У нас одномоментно на хранении находится 650 тонн пенополиуретана. Представьте, что погрузчик встал без топлива посреди склада – вся цепочка "поролон – раскройка – швейный цех" останавливается в течение часа».
Заводская контейнерная АЗС – это запас топлива для всех внутренних работ и, кстати, – для фур, которые выходят загруженными с производства. Там, где мы сейчас наблюдаем за работой АЗС, – это уже второе место ее размещения. С прежней точки ее пришлось перевезти, так как на месте заправки решили построить дополнительный склад. Контейнерное исполнение позволило перебазировать весь объект всего за два с половиной часа. Никто из гаража на тот момент не ожидал, что это можно сделать так быстро – АЗС в этот день практически не прекращала свою работу.
Экскурсия по цепочке: где именно работает дизель
Мы прошли все этапы производства, чтобы понять, насколько много техники здесь задействовано и что ей действительно требует свой запас топлива.
Поролоновый цех
Здесь рождается пенополиуретан. Огромные блоки перемещают дизельные погрузчики. Сразу после вспенивания материал отправляется на вызревание в специальный склад. Каждую партию тестируют в лаборатории: измеряют плотность, эластичность по отскоку и остаточную деформацию после нескольких суток сжатия.
Погрузчик доставляет блоки в лабораторию, затем – на раскроечные станки. В огромных складских помещениях чувствуешь себя где-то посреди игры в лего: разноцветные заготовки поролона лежат и ждут своего часа.
Текстильный и раскроечный цех
Завод настолько мощный, что здесь есть собственное производство ткани. Рулоны подаются к раскроечным столам дизельными тягачами. Раскройка тоже автоматизированная, процесс настолько быстрый, что новый материал подвозят снова и снова.
Сборочная линия и склад готовой продукции
Здесь уже формируют матрас – от прошивки до скрутки в рулон. Готовая продукция загружается в фуры (кстати, тоже супербыстро). В таком режиме за день загружается до 50 трейлеров. Такую цифру в России не делают больше ни на одном заводе. Куда идет такое количество? Конечно, на наши любимые маркетплейсы.
А где электропогрузчики, спросите вы, на которые так часто переходят. Они тоже есть, но пользоваться только электротранспортом на заводе пока не рассматривают: аккумуляторные аналоги не обеспечивают нужную мощность при работе в несколько смен и теряют производительность при низких температурах зимой.
Что по эффекту для завода?
По оценкам логистов предприятия, если говорить про фуры, собственная контейнерная АЗС сократила время на заправку одной единицы техники, в среднем с 45–50 минут до 5–7 минут. А для заправки дизельных погрузчиков, которым запрещено передвигать по дорогам общего пользования, других вариантов кроме своей АЗС в принципе и нет.
Кроме того, автоматизированный учёт топлива, когда каждая выдача привязана к карте водителя и машине, снизил нецелевой расход в пределах 4–5% от общего объёма потребления – это стандартные потери, характерные для внешней заправки, если внутренний учет не налажен.
Если у вас тоже есть бизнес и он строится вокруг техники или с ее помощью, этот пример может помочь задать правильные вопросы: как настроено топливообеспечение внутри компании, не теряет ли техника драгоценные часы на переезды до стационарных АЗС и может ли работать ещё эффективнее?
Когда производство растёт на 300% за год, очень важная роль отводится всей сервисной инфраструктуре, включая топливную. В таком контексте контейнерная АЗС – это больше, чем просто заправка, это важный элемент производственной системы, который напрямую влияет на общую эффективность оборудования и ритмичность отгрузок.
Так экскурсия по крупнейшему заводу матрасов показала нам пример эффективной промышленной логистики: иногда неприметный резервуар с топливом на территории – это по сути рычаг, который двигает всё производство вверх.