Эти роботы - фрезеровщики творят. Из пенопласта появляются очертания будущих скульптур. Такую технологию придумали в российской компании. Роботизированная платформа для создания скульптур и архитектурных форм по 3D - данным.
"Роботы изначально не были предназначены для этого. Они были сварщики, такелажники. Мы просто их переработали, дали вторую жизнь. Игрушкам нашим по десять - пятнадцать лет", - рассказал Михаил Бакеев, основатель компании по роботизированному производству скульптур.
Новая перепрошивка позволяет сократить сроки и объемы ручного труда. А в итоге и стоимость производства. Но компании нужно развиваться, поэтому ее основатели решили поучаствовать в программе "Академия инноваторов". За восемь потоков серьезную поддержку в ней получили уже 700 проектов.
"Так, например, объем привлеченных грантов и инвестиций составляет более одного миллиарда рублей. Также выпускники провели больше 180 пилотных тестирований своей продукции", - рассказал Иван Смирнов, руководитель программы "Академия инноваторов".
Заказчиками компании Михаила Бакеева уже стали и мэрия Москвы, и известные скульпторы, которым нужно сократить и сроки производства, и стоимость. Андрей Коробцов - автор Ржевского мемориала Советскому солдату - решил тоже попробовать новые технологии.
"Раньше процесс работы над скульптурой выглядел таким образом. Сначала скульптор делал рабочую модель. По ней приходили отдельные люди - увеличители, которые варили каркас, снимали точки в трех измерениях, варили каркас в нужный масштаб. И чаще всего ты на выходе получал скульптуру не ту, которую сделал изначально", - рассказал Андрей Коробцов.
Сейчас же рабочую модель сканируют в 3D и с помощью роботов вырезают скульптуру из пенопласта. Ее обмазывают пластилином и получают четкую рабочую модель, которую уже можно отливать. В итоге сроки производства сокращаются в три - четыре раза. А стоимость в два.
В этой компании - участнице "Академии инноваторов" - тоже работают с 3D печатью. Керамические и металлические детали изготавливают стандартные принтеры для пластика, что существенно удешевляет производство. Этот сейчас создает прототип детали для использования в космосе.
"По результатам программы наша компания смогла увеличить выручку практически в три раза. Это, пожалуй, основной эффект, который мы получили", - отметил Максим Гудков, основатель и технический директор компании по производству оборудования и материалов для 3D – печати.
А этот принтер печатает кейдж межпозвонкового диска. Другими словами - имплант. Пока из стали. Но если его одобрят заказчики, начнется работа над титановым.
"Хирурги извлекают эту грыжу. И помещают туда межпозвоночный кейдж, замыкают. Теряется подвижность, но зато у человека появляется возможность двигаться", - пояснил Дмитрий Цымбал, соучредитель и операционный директор компании по производству оборудования и материалов для 3D – печати.
Технология позволяет печатать индивидуальные импланты - под конкретного пациента. При этом стоимость его в два раза ниже произведенного традиционным способом. Благодаря программе "Академия инноваторов" о компании узнали инвесторы. Такие возможности есть у всех, кто хочет создавать и развивать технологический бизнес.