Дифференциал Mastiff
NP Aerospace совместно с британским Digital Manufacturing Centre напечатали несущий кронштейн подвески и дифференциала для бронеавтомобиля Mastiff единой деталью на роботизированной платформе Vipra XP итальянской компании Caracol. За 60 часов наплавили 110 кг стали и получили деталь размером 540 × 500 × 500 мм из проволоки ER100.
Сроки производства сократились вдвое по сравнению с литьём или ковкой. Для тех, кто давно работает в АП, такой результат не станет откровением. А вот для инженеров, которые привыкли выжимать максимум из механообработки и уже упёрлись в потолок, — весомый аргумент в пользу смены подхода.
Отдельная история — оснастка, которой при WAAM-наплавке нет. Для малосерийных оборонных программ это радикально меняет экономику: при пилотной серии в десяток единиц стоимость штамповочной оснастки делает традиционный маршрут просто нерентабельным.
Электродуговая наплавка в военной технике используется все чаще. Турецкий Nurol Makina с MetalWorm восемь месяцев гонял деталь бронемашины в полевых условиях — после разрушающих и неразрушающих испытаний не нашли ни одного дефекта. Британская DEEP Manufacturing получила от DNV одобрение на производство сосудов давления и корпусных конструкций методом WAAM и открыла площадку в Хьюстоне.
Сам дифференциал интересен геометрией. Деталь с экстремальными консольными выносами и органическими поверхностями — именно то, от чего отказываются на литейном этапе, чтобы не усложнять оснастку. WAAM с многоосевым позиционированием это ограничение снимает.
Вопрос, который остаётся за кадром: скорость квалификации. 60 часов печати — это одно. Сколько времени уходит на подтверждение механических характеристик для военной приёмки — совсем другое. Пока ответа нет.
Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
