Продолжая управлять качеством, добрели мы и до сущности под названием FMEA. У нас это - АВПКО (Анализ видов и последствий потенциальных отказов).
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — это методологический инструмент для управления рисками. Если совсем просто: это способ проанализировать возможные поломки/ошибки еще ДО того, как они произошли, понять их последствия и заранее принять меры.
Исторически FMEA - это дитя армии и космоса. Первые упоминания метода появились в программе разработки военной техники США (ну, естественно – куда в промышленной статистике без них). Армия США внедрила процедуру под названием MIL-P-1629 (1949 год), чтобы обеспечить надежность ракетных вооружений и систем управления.
Звездный час метода (во всех смыслах) пришелся на подготовку программы Аполлон. Как и все, кто работает в космической отрасли NASA, естественно, стремилось к идеальному качеству любого изделия, потому как при планируемом полете на Луну любой отказ гарантированно означал катастрофу. В процессе подготовки программы вспомнили, что у военных есть решение в этой области. Та самая процедура MIL-P-1629. Оказалось то, что надо. Инженеры NASA доработали армейский стандарт, и FMEA превратилась в обязательную часть проектирования. Именно тогда метод и обрёл свою современную логику.
Ну а дальше опять появилась колыбель статметодов в производстве – автомобильная промышленность. Как мы много уже раз писали, 1970-е – это время глобальной проблемы качества американских автомобилей. Но все явления имеют две стороны. Именно эти проблемы и стали базисом для возникновения систем управления производством и качеством. После череды громких скандалов у ведущих автопроизводителей индустрия, отчаянно ищущая успешные решения, помимо многого другого переняла опыт и NASA. В 1993 году крупнейшие концерны (Ford, GM, Chrysler) объединили усилия и создали единый индустриальный стандарт SAE J1739 и руководство AIAG FMEA.
В чем суть, цель и задача FMEA? Она достаточно проста в описании, как и многое другое в промышленной статистике - предотвратить проблему, а не исправлять её потом.
Задачи, решаемые в рамках метода, делятся на 4 блока:
1. Выявление «слабых мест»
• Найти все потенциальные способы, которыми деталь/процесс/программа могут выйти из строя (сломалась, протекла, зависла, дала искру, не закрылась).
• Найти первопричины этих отказов.
2. Оценка рисков (расставление приоритетов)
Невозможно исправить всё. FMEA ранжирует риски с помощью 3 параметров (каждый оценивается от 1 до 10):
• S (Severity) Насколько серьезны последствия? (авария - 10, царапина — 2).
• O (Occurrence) Как часто это происходит? (всегда — 10, почти никогда — 1).
• D (Detection) Насколько легко обнаружить поломку до того, как она уйдет к клиенту? (не обнаружить -10, видно сразу - 1).
Итог: Приоритетное число риска (RPN) = S × O × D. Чем выше RPN, тем срочнее нужно действовать.
3. Разработка мероприятий
Для самых опасных отказов команда обязана предложить действия:
• Сменить конструкцию (перепроектировать).
• Поставить датчик или проверку.
• Изменить технологию.
• Написать «защиту от дурака» (Poka-Yoke).
4. Накопление знаний
Результаты FMEA по сути- это живой документ. Это библиотека опыта всей команды. Для чего нужно? А для того, чтобы новые сотрудники не наступали на те же грабли, и похожие изделия в будущем проектировались быстрее и надежнее.
Резюмируя, FMEA — это дневник ошибок, которые специалисты не успели совершить. Мы то в курсе, мы то этот метод преподаем:-))
Ну, и дальше идем, не отключайтесь….:-)
#fmea #качество #статметоды #управлениекачеством #шестьсигм #статистика