Поговорили с профессионалом как из позиции аустсорса перестраивать производство

Поговорили с профессионалом как из позиции аустсорса перестраивать производство.

В любом производстве есть всегда возможности по оптимизации - доказано немецкими и японскими инженерами. Действуют они по разному, но логика примерно одинаковая.

Сначала правильно проектируем всю систему ( в пищевке, например базируемся на требованиях ХАССП), затем настраиваем каждый отдельный участок, затем улучшаем отдельные операции.

Когда фабрика уже работает задачка перестройки 1 и 2 этапа становится сложнее, так как чтобы исправить ошибки придется останавливать целые цеха.

Сложнее всего объяснить текущему персоналу, что то, что они делали лет 10 - тоже работает, но экономически и производственно не оптимально. Без вовлечения, без обучения, без наглядной демонстрации перетянуть на новое мышление производственный персонал крайне трудно.

Я начинаю с простых улучшений.

Кейс последних двух месяцев:

Большой склад 500 млн руб, 14 тыс sku. Замерили, на что тратят время упаковщики. Получилось что 1.5 минуты в одну сторону ходят, чтобы документы на заказ распечатать, при 1300 заказов в день.....

Переставили принтер рядом со сборкой заказов, перенастроили систему, выработка выросла на 15%......

Спрашивается, что сами не могли сообразить? Уверен что могли бы, если находились вне операционной системы. А так глаз замылился и считалось нормой.

Таких мелочей очень много.

На мясокомбинате, с которым сотрудничаем уже больше года, удалось освободить 2 этаж производства под новую продукцию, сохранив практически такие же объёмы и снизив расходы. Магия была в том, что достаточно было совместно с собственником (он же сео и большой профи) поставить цели по каждой статье затрат (сокращение было значительным), сразу собственными силами нашли решения.

Это вторая часть задачки, которую всегда надо решить - поставить цели, зачем менять производственный процесс.

Какие цели?

- снизить списания на инвентаризации в 10 раз.

- сделать учет передачи продукции из одного цеха в другой с введением мотивации.

- замерить скорость операций по сотрудникам и вывести лучший результат, провести обучение как его конкретный сотрудник достигает, сделать второй замер через неделю.

- снизить время непроизводственных операций. Тут самое смешное, что их, надо замерить, а этого никто в моей практике, пока не делал. Получается производим быстро, а грузим и сортируем медленно - теряем деньги на неквалифицированных операциях.

Ну и так далее.

К перестройке 1 и 2 этапа стоит приступать, когда незатратный улучшайзинг 3 го этапа уже не дает эффекта, а система научилась управлять и переваривать изменения.

Такая вот хитрость антикризиса.

Всем хорошего дня.