Коллеги, я как практик, обычно скептически отношусь к фразам про «волшебные таблетки». Но одно я усвоил точно: Lean - это не черная дыра для бюджета, а, пожалуй, одна из самых быстрых инвестиций, которые вы можете сделать.
Давайте честно: когда мы слышим «внедрение Lean», то часто в голове всплывает картинка, как толпа народу лепит наклейки на стены, рисует "желтые полоски" и бесконечно перекладывает инструменты с места на место. У собственника сразу возникает резонный вопрос:
Сколько же времени это будет продолжаться? И сколько времени я буду потом это окупать?
Вот тут и кроется главная ошибка большинства компаний. Они считают Lean статьей расходов, а не измеряют его как инвестиционный портфель.
Давайте разберемся, как это делать правильно, чтобы реально на этом получать экономический эффект.
Почему ваш Lean не окупается? (спойлер: возможно вы не то считаете...)
По моему опыту, главная причина, по которой Lean называют «затратами» - это попытка посчитать эффект после внедрения всей системы целиком. Так делать - точно не нужно.
Один из директоров жаловался мне на прошлой неделе: «Мы уже три года сами внедряем Lean, а эффекта ноль». Мы сели и посчитали. Оказалось, его люди три года занимались «внедрением философии», не меняя ничего в реальных процессах. 🤯
💡Считать эффективность Lean нужно не по глобальному KPI «уровень внедрения», а по каждому конкретному действию, где есть вход (затраты) и выход (измеряемый результат).
📌Самый главный секрет эффективности кроется в концепции «Быстрых побед». Вместо того чтобы пытаться глобально изменить весь завод за месяц, начинаем с малого.
Ваша инвестиционная формула (как посчитать ROI - возврат на инвестиции):
Экономический эффект = (Выгода — Затраты на решение проблемы) / Затраты на решение проблемы × 100%
Алгоритм прост:
1️⃣Берем конкретную проблему (например, сотрудники долго ищут инструмент).
2️⃣Внедряем простое решение (5С на рабочем месте, канбан-доска).
3️⃣Считаем, сколько человеко-часов мы сэкономили.
4️⃣Переводим это в деньги и делим на стоимость внедрения.
Живой пример: «Пять минут, которые стоили миллионов»
Внедряли мы Lean на одном складе металлопроката. Заметили, что погрузчик проезжает мимо нужного стеллажа с расходниками 3 раза, потому что проход заставлен паллетами, и он их отодвигает. Убрали лишнее, закрепили разметкой правила хранения.
Затраты: 3 часа работы кладовщика и пол-банки краски. Итого — около 5000 рублей.
Выгода:
До: 3 проезда * 5 минут = 15 минут на рейс.
После: 1 проезд = прямая подача.
Экономия времени на одном рейсе - 10 минут. За смену таких рейсов 20. Итого экономия примерно 3,5 часа в смену.
⚠️За месяц "набегает" 80 часов.
Стоимость часа работы техники - 2000 руб/час. Экономия в месяц: 160 000 рублей.
ROI (Окупаемость): (160 000 — 5 000) / 5 000 × 100% = 3100%.
Затраты окупились сразу.
Как вам «эффект»?
Делитесь в комментариях👇
Сегодня мы с вами разбирались, как посчитать эффект от улучшений. А в следующем посте поделюсь, как проводить сами улучшения, чтобы вам точно было, что считать🚀
#statusconsulting #окупаемость #инвестиции #бизнес
