Начать стоит, наверное, с того, что РЭА - это РадиоЭлектронная Аппаратура. Мое поколение и старшее поколение точно знает эту аббревиатуру, а вот современные молодые читатели знают многое о аддитивных технологиях 3D-печати, а неведомая "РЭА" может поставить их в ступор. Поэтому, расшифровали...
Идея использовать 3D-принтер для изготовления корпусов не нова, я лишь хочу показать свой опыт и практическую реализацию этой идеи.
В качестве примера я буду использовать корпус, который был изготовлен для фильтра постоянной составляющей сетевого питания (DC-БЛОК).
Изначально я хотел напечатать почти цельный корпус и сделать только открывающуюся верхнюю крышку, но эта идея разбилась о практическую реализацию.
Причин, по которым мне пришлось отказаться от этой идеи достаточно много, обозначу лишь основные:
- во-первых, печатать почти цельный корпус очень долго по времени (особенно если печать выполняется повышенным качеством тонким слоем менее 0,2 мм на низкой скорости) и вероятность возникновения проблем на этом этапе увеличивается в разы. А случиться за это время может все, что угодно (внезапно закончился пластик, отклеилась деталь от стола, моргнул свет и печать "сбойнула" и т.д. и т.п.).
Идея печатать почти цельный корпус сопряжена с повышенными рисками не получить ожидаемый результат, но при этом потратить материал и кучу личного бесценного времени!
- во-вторых, возникает огромное количество проблем, если печатаются детали/панели сложной формы, например, если вы решили разметить индикатор или органы управления (кнопки, тумблеры) в корпусе. Тут же возникают поддержки, которые потом требуют механической обработки корпуса, а это сводит на "нет" все желание заниматься такой работой и катастрофически портит внешний вид изделия.
Выход один - хочешь, чтобы получилось красиво, - делай все, чтобы печать осуществлялась без поддержек.
- в-третьих, можно забыть о разноцветной и разноплановой печати (я про применение пластиков разных цветов и изменение типа внешней поверхности: глянец, шероховатость и др.). При обычной печати корпус становится монолитным "кирпичом" одного цвета и типа печати, а ведь можно было бы изготовить разные части корпуса из пластиков разного цвета и характеристик внешнего оформления. А это уже совсем другой разговор...
Думаю, для понимания достаточно, что идея цельного корпуса весьма плоха, поэтому я достаточно быстро отказался от этой затеи и разработал свой масштабируемый по размеру корпус, состоящий из сборных деталей, каждую из которых можно быстро и безопасно (имеется в виду с минимальными рисками) напечатать.
На представленном примере хорошо видно, что панели имеют шероховатость, в то время как угловые стойки имеют гладкую текстуру, что делает общий вид корпуса более интересным и привлекательным.
Как вы понимаете, при желании можно использовать всю цветовую гамму пластиков, представленных на рынке. При этом каждый элемент корпуса может быть выполнен в своем цвете и со своей текстурой поверхности. Есть где разгуляться фантазии!
Главный и неизменный компонент конструкции корпуса - это угловые стойки. Они в тандеме с панелями, которые вставляются в пазы, формируют что-то вроде скелета корпуса. Угловые стойки одинаковые для всей конструкции и при необходимости масштабируются по высоте.
Собственно они и задают общую высоту изготавливаемого корпуса.
С торцов угловых стоек вплавляются латунные резьбовые вставки, которые позволяют многократно закручивать аккуратные винтики и красиво крепить нижнюю и верхнюю панели.
Нижний крепежный винт, фиксирующий нижнюю панель, проходит через прорезиненные металлические ножки, которые уже стали элементом стиля и дизайна моих изделий.
Передняя/Задняя панели и Боковые панели определяют ширину и глубину корпуса соответственно.
Можно масштабировать размеры корпуса произвольным образом, а в самих панелях предусматривать вентиляционные пазы или отверстия для размещения индикаторов и/или органов управления устройством.
В качестве примера я покажу, как это сделал я в представленном корпусе.
Передняя/Лицевая панель.
В передней панели предусмотрен только выключатель питания с подсветкой синего цвета. Я пользуюсь качественными переключателями фирмы LANBOO (не реклама), что и вам советую. Очень красивые и весьма надежные и тактильно очень приятные.
На представленной фотографии на выключателе не снята защитная пленочка. Это видно по пузырькам воздуха. Если её снять, то вы увидите черную глянцевую поверхность.
Боковые панели.
В моем случае боковые панели одинаковые (левая и правая) и их можно напечатать с вентиляционными каналами или без них.
Задняя панель.
На задней панели у меня расположились терминал входного питания с отсеком под предохранитель и выходная розетка для подключения нагрузки.
Все панели совмещаются между собой с помощью пазов угловых стоек и фиксируются саморезами длиной 10 мм с внутренним шестигранником.
На фото ниже можно увидеть в правом верхнем углу соединение панелей и угловых стоек с помощью саморезов.
Таким образом из четырех панелей и четырех угловых стоек образуется полноценная обечайка корпуса.
Остается дело за малым - изготовить нижнюю и верхнюю панель корпуса.
Нижняя панель.
Нижняя панель повторяет контур обечайки корпуса. Также на ней размещаются вентиляционные каналы (при необходимости) и монтажные стойки, куда потом заплавляются латунные резьбовые вставки для размещения электронных модулей.
В представленной конструкции внутри корпуса размещается только один электронный модуль (DC-БЛОК) и выглядит это следующим образом.
Верхняя панель.
Про верхнюю панель не вижу смысла что-то рассказывать. Она изготавливается в точности как и нижняя панель, только без монтажных стоек и делается немного тоньше, так как не несет на себе никакой нагрузки.
При необходимости добавляются вентиляционные отверстия и логотип. Внешний вид изготовленного корпуса и собранного на его основе изделия представлен на фото и видео ниже.