На «Мясокомбинате Клинский» (входит в Группу «ПРОДО») внедрили отечественную MES-систему MesByMeat на базе 1С:ERP. Проект охватил закупки, склад вспомогательных материалов и участок сборки специй. Он позволил улучшить взаимодействие подразделений, сократить время работы с материальными запасами на 20%, внедрить цифровой контроль качества продукции и полностью перевести бумажный документооборот в цифру. Внедрение заняло около восьми месяцев, а первые результаты на мясокомбинате получили через месяц после запуска, когда в процесс последовательно вошли сотрудники всех рабочих смен. Цифровизация охватила три направления: «В процессе работы система информирует сотрудника, какой материал использовать, контролирует правильность материала и вес специй. Она не позволяет перейти к следующему шагу, пока нужное значение не достигнуто, а в случае превышения — сигнализирует о необходимости убрать излишек. На производстве мы добились стабильного качества продукта, даже если процессом управляет сотруд
На «Мясокомбинате Клинский» (входит в Группу «ПРОДО») внедрили отечественную MES-систему MesByMeat на базе 1С:ERP.
Проект охватил закупки, склад вспомогательных материалов и участок сборки специй. Он позволил улучшить взаимодействие подразделений, сократить время работы с материальными запасами на 20%, внедрить цифровой контроль качества продукции и полностью перевести бумажный документооборот в цифру.
Внедрение заняло около восьми месяцев, а первые результаты на мясокомбинате получили через месяц после запуска, когда в процесс последовательно вошли сотрудники всех рабочих смен.
Что изменилось на ключевых участках
Цифровизация охватила три направления:
- Закупки. Раньше каждый менеджер вёл учёт поставок в отдельных Excel-таблицах, поэтому у подразделений не было единого представления о поставках. Теперь данные хранятся в системе и доступны в режиме реального времени закупщикам, кладовщикам и производству. Это сделало процесс прозрачным и упростило взаимодействие служб.
- Склад вспомогательных материалов. До проекта склад инвентаризировали вручную — актуальной картины по остаткам не было, и это мешало точно планировать закупки и производство. Теперь при приёмке материалы маркируют и размещают по адресному хранению. Сотрудники работают с мобильными АРМ и могут быстро находить партии, которые нужно использовать первыми.
В процесс приёмки встроили контроль качества: кладовщики фиксируют параметры партии в мобильном АРМ, старший сотрудник контроля качества принимает окончательное решение, после чего партия становится доступна для перемещения в производство. - Участок сборки специй. Раньше операторы работали по распечатанным спецификациям и полагались на свой опыт, а факт производства записывали в бумажные журналы — данные попадали в учёт с опозданием. Система же пошагово ведёт оператора, контролирует материал и вес, не позволяет перейти к следующему шагу, пока нужное значение не достигнуто. Это свело к минимуму влияние человеческого фактора — участком может управлять даже новичок.
«В процессе работы система информирует сотрудника, какой материал использовать, контролирует правильность материала и вес специй. Она не позволяет перейти к следующему шагу, пока нужное значение не достигнуто, а в случае превышения — сигнализирует о необходимости убрать излишек.
На производстве мы добились стабильного качества продукта, даже если процессом управляет сотрудник с небольшим опытом», — Владимир Игнатов, директор по развитию информационных систем и технологий Группы «ПРОДО».
Результаты и планы
Благодаря полному цифровому контролю над всеми процессами:
- Время операций с сырьём и вспомогательными материалами сократилось на 20%.
- Бумажные документы, по которым выполнялись операции и фиксировались результаты, полностью убраны.
- Система обеспечивает актуальные данные о запасах на складе и в производстве.
- Цифровой контроль качества и пошаговые инструкции снизили зависимость от квалификации сотрудников.
«Проект позволил повысить качество данных и улучшить взаимодействие подразделений на всех этапах работы с материалами — от планирования закупок и приемки до контроля качества и использования сырья в производстве. Первый этап прошёл успешно и создал основу для дальнейшей цифровой трансформации предприятия», — Дмитрий Голиков, генеральный директор компании «АБС: Системы Управления Производством».
В дальнейшем на комбинате планируют автоматизировать участки термообработки, охлаждения, упаковки и маркировки продукции. Успешные наработки масштабируют на другие подразделения холдинга.