Собственник завода: «Олег, у меня каждый месяц что-то останавливается. То станок сломался, то материала нет, то люди не вышли. Я узнаю об этом, когда клиент уже звонит и спрашивает, где заказ».
Я: «А ты видишь эти риски заранее?»
Он: «Откуда? У меня 100 станков, 200 человек, 500 позиций материалов. Я не могу уследить».
Я: «Можешь. Если будешь смотреть не на всё, а на 5 цифр».
Коротко
Производство - это сложный механизм.
В нем может сломаться всё что угодно в любой момент.
Но есть 5 цифр, которые покажут вам приближение проблемы за недели до того, как она остановит завод.
Я собрал их на одном дашборде для одного клиента.
Через месяц аварийные остановки снизились в 3 раза.
Цифра 1. Загрузка оборудования
Что это
Процент времени, когда станки реально работают, от общего времени смены.
Считается просто:
(время работы / время смены) × 100%
Почему это важно
Если загрузка падает ниже 70% - у вас проблемы.
Станки стоят, люди курят, деньги уходят.
Если загрузка выше 95% - у вас тоже проблемы.
Станки работают на пределе, скоро сломаются.
Норма для большинства производств - 80-85%.
Что видно на дашборде
Я делаю не среднюю температуру по больнице.
А график по каждому ключевому станку.
Красным подсвечиваю те, где загрузка:
- ниже 70% (недозагрузка)
- выше 95% (перегруз)
История
На одном заводе мы увидели: самый дорогой станок загружен на 45%.
Он стоил 12 млн, а работал половину смены.
Причина: оператора постоянно дергали на другие участки.
Начальник цеха: «Он универсал, помогает везде».
Результат: станок простаивает, деньги не окупаются.
Назначили отдельного оператора.
Загрузка выросла до 82%.
Дополнительная прибыль - 1,5 млн в месяц.
Цифра 2. Простои по причинам
Что это
Время, когда оборудование не работает, разбитое по причинам:
- поломка
- отсутствие материала
- отсутствие оператора
- переналадка
- плановое обслуживание
Почему это важно
Простои - это потерянные деньги.
Но пока вы не знаете причину - вы не можете их устранить.
Если главная причина - поломки, надо менять подход к обслуживанию.
Если главная причина - ожидание материала, проблема в закупках или логистике.
Если главная причина - переналадка, надо оптимизировать процессы.
Что видно на дашборде
Круговая диаграмма: что съедает больше всего времени.
И динамика: растут или падают простои по каждой причине.
История
На заводе стройматериалов простои были 25% времени.
Смотрели по причинам:
- поломки - 40% простоев
- ожидание материала - 35%
- переналадка - 15%
- прочее - 10%
Начали с поломок.
Ввели еженедельное обслуживание вместо «чиним когда сломается».
Простои по поломкам упали на 60%.
Через месяц взялись за ожидание материала.
Оказалось, закупщик заказывал «как получится», а не по графику производства.
Ввели планирование закупок под производственный план.
Простои по материалам упали на 70%.
Общий простой снизился до 12%.
Цифра 3. Остатки ключевых материалов
Что это
Не все 500 позиций, а топ-20 материалов, без которых производство встанет.
По каждому:
- текущий остаток
- точка заказа (когда надо заказывать)
- сколько дней до остановки при текущем расходе
Почему это важно
Материалы заканчиваются незаметно.
Вчера были - сегодня нет.
А поставщик везет 2 недели.
Если вы видите, что материала осталось на 5 дней, а поставка через 10 - у вас есть 5 дней, чтобы что-то сделать.
Что видно на дашборде
Светофор:
- зеленый - все ок, запас больше нормы
- желтый - скоро заказывать (осталось на 7-10 дней)
- красный - критично (осталось меньше срока поставки)
История
Мебельная фабрика.
Основной материал - ЛДСП определенного цвета.
Поставщик в Белоруссии, срок поставки 14 дней.
Мы увидели на дашборде: остаток на 6 дней.
Поставка еще не заказана.
Заказчик: «Я думал, там еще есть».
Позвонили поставщику - у них загружено, смогут отгрузить только через 10 дней.
Значит, простой 4 дня.
Экстренно нашли другого поставщика (дороже на 20%).
Простоя избежали, но переплатили.
После этого случая ввели правило: желтый уровень = создание заявки автоматически.
Цифра 4. Выполнение плана по сменам
Что это
Не выполнение плана за месяц (это для бухгалтерии).
А выполнение плана за смену, вчера, сегодня, утром/вечером.
Почему это важно
Если вы узнаете, что план не выполнен, в конце месяца - поздно.
Если вы видите, что первая смена сделала только 70%, у вас есть вторая смена, чтобы догнать.
А если и вторая провалится - вы узнаете об этом завтра утром и сможете предупредить клиентов, а не ждать их звонков с претензиями.
Что видно на дашборде
По каждому участку:
- план на смену
- факт на текущий момент
- прогноз до конца смены (если темп сохранится)
История
Завод упаковки.
Мы сделали дашборд с прогнозом выполнения смены.
В 14:00 мастер видит: текущий темп - 80% от плана.
Если так пойдет дальше, к концу смены сделают только 85%.
Он идет в цех, перебрасывает людей с другого участка, подстегивает.
К 18:00 делают 102%.
До дашборда он узнал бы о проблеме в 18:00, когда уже поздно что-то менять.
Цифра 5. Доля брака по причинам
Что это
Процент продукции, которая ушла в брак, разбитый по причинам:
- нарушение технологии
- плохой материал
- человеческий фактор
- оборудование
Почему это важно
Брак - это не просто потерянные материалы.
Это потерянное время станков, зарплата рабочих, сорванные сроки.
Если вы видите, что брак по конкретной причине растет, у вас есть время вмешаться, пока проблема не стала катастрофой.
Что видно на дашборде
График брака по дням.
И круговая диаграмма по причинам.
Если брак превысил 3% - стоп-сигнал.
История
На заводе металлоконструкций брак вырос с 2% до 5% за неделю.
Причина - нарушение технологии сварки (новый сварщик не прошел обучение).
Мастер увидел это на дашборде в пятницу.
В субботу провел допобучение.
В понедельник брак упал до 2,5%.
Если бы не дашборд - брак шел бы еще месяц, пока клиенты не начали бы возвращать продукцию.
Как собрать такой дашборд
Шаг 1. Начните с бумаги
Не надо сразу лезть в программирование.
Просто нарисуйте таблицу на листе А4 и попросите мастера заполнять ее каждый день.
Через неделю у вас будут данные.
Шаг 2. Сведите в Excel
Перенесите данные в таблицу.
Постройте графики.
Посмотрите, что реально важно, а что можно выкинуть.
Шаг 3. Перенесите в CRM или 1С
В любой нормальной системе можно настроить дашборд за день.
Не надо программистов - просто конструктор отчетов.
Шаг 4. Сделайте доступ с телефона
Чтобы видеть цифры не только в офисе, но и дома, в командировке, в отпуске.
Чек-лист для внедрения
Неделя 1. Сбор данных
- определить 5-10 ключевых станков
- научить мастеров фиксировать простои
- начать собирать статистику в Excel
Неделя 2. Анализ
- посмотреть, где самые большие потери
- найти причины
- принять первые решения
Неделя 3. Настройка дашборда
- выбрать систему (Excel, CRM, 1С)
- настроить автоматический сбор
- вывести на экран в цехе
Неделя 4. Внедрение
- показать мастерам
- объяснить, как читать
- сделать доступ с телефона
Что изменилось на заводе через месяц
Было:
- аварийные остановки - 4-5 в месяц
- простои - 25% времени
- брак - 4,5%
- материалы заканчивались - 2 раза в месяц
- план выполняли на 85-90%
Стало:
- аварийные остановки - 1-2 в месяц
- простои - 12%
- брак - 2,8%
- материалов хватает всегда
- план - 95-102%
Экономия: 3,2 млн в месяц.
P.S. Про MAX
В MAX я каждый день показываю, как настраивать такие дашборды под разные производства.
Без сложных интеграций.
Без «наймите программиста».
Просто берете свою систему и выводите 5 цифр на экран.
Там уже есть:
- шаблоны дашбордов для производства
- чек-листы по внедрению
- примеры из реальных цехов
- расчеты экономии
P.S. Прямо сейчас.
Подойдите к самому дорогому станку в вашем цехе.
Спросите мастера: сколько он простоял вчера?
Если он не знает - у вас есть первая цифра для дашборда.