«Моя смена» — документальный цикл Дзена, созданный в поддержку национального проекта «Кадры». В нем мы рассказываем о женщинах, которые выбирают сложные профессии и строят карьеру в стратегически важных сферах — от авиации до высоких технологий. Это вдохновляющие истории о работе, ответственности и решениях, которые определяют профессиональный путь.
Примеры таких специалистов показывают: развитие экономики напрямую связано с людьми — их знаниями, навыками и готовностью осваивать современные технологии. Национальный проект «Кадры» помогает создавать условия для подготовки востребованных профессионалов и поддерживает каждого, кто выбирает свой путь в профессии.
Светлана Черемных — старший мастер литейного цеха на заводе «Протон-ПМ» в Перми, где производят ступени космических ракет «Протон» и «Ангара». На предприятии она работает уже 23 года, и за это время прошла все этапы литейного производства — от изготовления стержней и форм до руководства плавильным участком, где алюминий превращается в детали ракетных двигателей.
Мы поговорили со Светланой и узнали, как устроен процесс литья на заводе, из чего складывается день старшего мастера и почему в эпоху роботов от ручного труда в литейном цеху пока никуда не уйти.
Больше историй о женщинах, которые по-разному реализуют себя в профессии и жизни, читайте в нашем тематическом разделе.
Как начинается рабочий день старшего мастера?
Смена начинается в семь утра, встаю в половине шестого. Пришёл в цех, переоделся, спускаешься на участок. Сначала захожу в термическое отделение — оно работает круглосуточно: проверяю, выполнено ли ночное задание, рабочее ли оборудование. Потом прохожу по всем отделениям, выдаю сменные задания. Смотрю, все ли люди на месте: может, кто-то заболел, опоздал, не отзвонился. Проверяю грузоподъёмные краны по технике безопасности. Если всё в порядке — дальше нужно отслеживать, чтобы задания выполнялись вовремя, а если поступили новые вводные — оперативно перестроиться.
А с чего начинается непосредственно литейное производство?
Всё литьё начинается с изготовления формы. Прототип детали собирается из парафиновых частей: каждый прессовщик делает свой элемент — точно так же, как двигатель собирают из запчастей. Когда прототип готов, он поступает либо на ручную формовку для керамического покрытия, либо на робототехнический комплекс. Ручная формовка — тяжёлая работа: блоки очень тяжёлые, их нужно обмакнуть в суспензию, обсыпать, и так несколько раз подряд. На РТК, в принципе, то же самое, только большую часть работы делает робот.
Как устроен процесс плавки?
Сначала готовится металл. Я смотрю, сколько нужно залить деталей, делаю расчёт по весу. Любая заливка на алюминий производится 70 на 30: 70% чистого металла и 30% переплава. Если мне нужно 100 килограммов, я делаю навеску — чистый металл, переплав, магний. Магний играет очень важную роль. Прежде чем всё расплавить, готовится оборудование: тигли красятся меловой краской, чтобы алюминий не прилипал и не набирал железа — у цветных металлов есть такая особенность.
Металл расплавили — дальше рафинирование: засыпается хлористый марганец, начинается бурное кипение, лишний газ выходит наверх, мелкий мусор всплывает, плавильщик зачищает поверхность специальной ложкой. Потом вводим магний, заливаем экспресс-пробу и несём в лабораторию. Там определяют, достаточно ли магния. Если нет — можно подшихтовать, добавить ещё раз. Если и тогда не получается, металл сливается в группу Б.
После рафинирования — модифицирование: это для измельчения зерна, чтобы структура металла была мелкозернистая. Чем мельче зерно, тем крепче металл — не будет ни трещин, ни сломов. Затем вакуумирование: вакуум удаляет растворённый газ из расплава. Только после этого можно заливать.
Какие формы используются для литья?
Те формы, что мы заливали сегодня, напечатаны на 3D-принтере из холоднотвердеющей смеси — песок и смола, что-то вроде эпоксидки. Принтер печатает, форму зачищают, ставят холодильники в узких местах, где чаще всего бывают дефекты, — чтобы металл там быстрее затвердел. Перед заливкой формы прокаливаются в печи два часа: нужно удалить влагу и прогреть, чтобы горячий металл не попал в холодную форму. После заливки деталь выдерживается сутки, потом выбивается и идёт дальше в работу.
Может ли робот полностью заменить ручной труд в литейном цеху?
Не все детали можно роботизировать. Мы пробовали практически все — какие-то получаются хуже, чем на ручной формовке. Робот взял деталь, которую уже отработали, — она заливается хорошо, проблем нет. А взял другую, вроде однотипную, — а там какой-то карманчик, какая-то полость, он не прокрывается, и в этом месте форму будет пробивать. Её возвращают на ручную. От ручного труда мы ещё долго не уйдём. Что-то лучше делать вручную, что-то — на роботе. Со временем, думаю, всё перейдёт на автоматику. Но пока есть необходимость работать и руками.
С какими профессиональными рисками сталкиваются работники литейного цеха?
У опиловщиков есть профессиональная болезнь — виброболезнь. Она развивается от постоянной вибрации бормашинок: лопаются мелкие капилляры, руки начинают неметь, суставы болят. У нас есть комплекс упражнений, пневматический микромассаж, водный массаж — но рабочие не всегда хотят тратить на это время, они же сдельщики. А потом, когда руки действительно начинают болеть — а болеть они начинают с возрастом, — вспоминают. Ещё бывает тугоухость от шума, ну и химия: цех почти весь на вредности, у нас ежегодная медкомиссия. Не прошёл — выпускается приказ, к работе не допускают.
Что самое главное в работе мастера?
Самое главное в мастере — он должен договориться с людьми и обеспечить им бесперебойную работу. Нужно уметь контактировать, разговаривать. Где-то анекдот рассказать, где-то посмеяться, где-то про семью спросить. Люди любят, когда с ними разговаривают. Я стараюсь людей не перебивать, выслушивать. Если могу посоветовать — посоветую. Позитив — великая вещь: намного проще, когда человек относится к жизни позитивно. Через шутку иногда можно сказать то, что в другой момент не скажешь.
Технологический прогресс и экономический рост России напрямую зависят от квалифицированных специалистов.
Они — движущая сила предприятий всех секторов экономики: от социальной сферы до инновационных и технологичных компаний. Именно от их умений и навыков зависит работа локальных производств и глобальных отраслей.
Стать специалистом, за которого борются ведущие компании, помогает национальный проект «Кадры».