Добавить в корзинуПозвонить
Найти в Дзене
ФокаДока

Инновация на воде: катамаран с 3D-печатным корпусом от Caracol и V2 Group

Итальянский производитель 3D-принтеров Caracol и испанская верфь V2 Group объединили усилия для создания шестиметрового моторного катамарана. Судно было изготовлено с использованием роботизированной системы Heron, которая печатает композитными полимерами. Производство корпуса катера выполнено за единый цикл, что обеспечило цельность и монолитность конструкции. В качестве сырья использован композит на базе вторичного полипропилена, усиленный стекловолокном. Вместо ориентации на дешевое массовое производство авторы проекта делают ставку на масштабирование технологии в сторону кастомизации под конкретные запросы заказчиков. Созданный прототип служит исследовательской платформой: на его примере изучаются свойства материалов, оптимизируются методы проектирования, проводятся гидростатические испытания, а также тестируются алгоритмы механической постобработки на станках с ЧПУ и нанесения защитных покрытий. Процесс 3D-печати цельного корпуса занял 160 часов. Длина готового изделия составила ше

Итальянский производитель 3D-принтеров Caracol и испанская верфь V2 Group объединили усилия для создания шестиметрового моторного катамарана. Судно было изготовлено с использованием роботизированной системы Heron, которая печатает композитными полимерами.

Производство корпуса катера выполнено за единый цикл, что обеспечило цельность и монолитность конструкции. В качестве сырья использован композит на базе вторичного полипропилена, усиленный стекловолокном.

-2

Вместо ориентации на дешевое массовое производство авторы проекта делают ставку на масштабирование технологии в сторону кастомизации под конкретные запросы заказчиков. Созданный прототип служит исследовательской платформой: на его примере изучаются свойства материалов, оптимизируются методы проектирования, проводятся гидростатические испытания, а также тестируются алгоритмы механической постобработки на станках с ЧПУ и нанесения защитных покрытий.

-3

Процесс 3D-печати цельного корпуса занял 160 часов. Длина готового изделия составила шесть метров. Благодаря аддитивной технологии удалось отказаться от сборки отдельных элементов, а все прочностные характеристики были заложены еще на этапе проектирования. Разработчики также отмечают существенную экономию ресурсов: расход материалов снижен на 30%, а время производства — на 20%.