Вопрос от пользователя: «Мы начали заполнять 1С:ERP. Конструкторы забили спецификации, указали основные материалы. А я, технолог, вижу, что для производства нужны еще сверла, ветошь, краска для маркировки. Где это все указывать? Кто за это отвечает? В конструкторской спецификации этого нет, значит, моя задача?»
Суть проблемы
Конструкторская спецификация описывает только то, из чего состоит изделие согласно чертежу. Но процесс производства требует множества вспомогательных материалов, которые не меняют конструкцию, но без которых выпуск невозможен. Если их не внести в систему, они не будут закупаться и списываться, что приведет либо к остановке производства, либо к «серому» учету.
Что может 1С ERP?
В 1С:ERP ответственность за внесение вспомогательных материалов лежит на технологе. Именно он, разрабатывая технологический процесс, знает, какие расходники понадобятся. Технолог работает с документом «Ресурсная спецификация», который создается на основе конструкторской. В этом документе есть отдельная закладка (или строки) для добавления вспомогательных материалов. Он может:
- Добавить вспомогательный материал в ту же таблицу, что и основные, но с пометкой, что он вспомогательный.
- Указать норму расхода (например, 10 г на деталь) или признак, что материал распределяемый.
- Определить, на каком этапе производства этот материал потребляется (например, на операции окраски нужна краска, а на сборке — припой).
Суть подхода:
Конструктор отвечает за «что сделать». Технолог отвечает за «чем и как сделать». Поэтому все, что связано с процессом (инструмент, оснастка, вспомогательные материалы), — зона ответственности технолога. Система предоставляет ему инструменты для описания полной картины производства.
Преимущества подхода:
- Полнота данных: В системе есть вся информация для планирования закупок, а не только конструкторский состав.
- Исключение дублирования: Не нужно создавать отдельные справочники расходников вне системы.
- Точность себестоимости: Затраты на вспомогательные материалы закладываются в себестоимость еще на этапе планирования.
- Автоматизация: При запуске заказа система автоматически создаст потребность во всех материалах, включая вспомогательные.
Решение и рекомендации
Закрепите в регламенте:
- Конструктор вводит состав изделия (основные материалы).
- Технолог, получив задачу на разработку техпроцесса, открывает конструкторскую спецификацию и создает на ее основе ресурсную спецификацию.
- В ресурсной спецификации технолог добавляет все необходимые вспомогательные материалы, оснастку и инструмент, указывает нормы их расхода.
- Утвержденная ресурсная спецификация становится основой для планирования и учета.
Ни один материал не должен попадать в производство, минуя этот процесс (за исключением экстренных случаев, которые оформляются отдельно).
Итог простыми словами
Конструктор — это архитектор. Он нарисовал дом и указал, сколько нужно кирпича и бетона (основные материалы). Технолог — это прораб. Он знает, что для стройки нужны еще гвозди, доски для опалубки, бензин для бетономешалки и рукавицы для рабочих. Именно прораб добавляет эти «расходники» в смету. В 1С конструктор создает чертеж (спецификацию), а технолог — полную рабочую смету (ресурсную спецификацию).
Типичные сценарии использования:
- Сценарий 1: Внедрение нового техпроцесса
Ситуация: Технолог разработал новый техпроцесс для детали, включающий пайку.
Проблема: Для пайки нужен припой и флюс. В конструкторской спецификации их нет.
Решение: Технолог при создании ресурсной спецификации добавляет в нее строки: «Припой ПОС-61» с нормой 2 г на деталь и «Флюс» с нормой 1 г. Указывает, что это вспомогательные материалы. При планировании заказа на 100 деталей система создаст потребность в 200 г припоя и 100 г флюса, и закупщик закажет их вовремя. Результат: на участке пайки всегда есть материалы. - Сценарий 2: Обслуживание станков
Ситуация: Для работы станка с ЧПУ требуется регулярно менять СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость).
Проблема: СОЖ — дорогой материал, его расход нужно планировать и включать в себестоимость деталей.
Решение: Технолог в ресурсной спецификации для деталей, обрабатываемых на этом станке, добавляет «СОЖ» с нормой, например, 0,1 л на деталь (рассчитанной исходя из объема бака и ресурса). Система при планировании заказывает СОЖ. Результат: станок всегда заправлен, затраты учтены.