В идеальном мире производственника линия работает 24/7, упаковка держит форму, а расходники не заканчиваются. В реальности случается всякое: лента рвется, автоматика встает, груз «гуляет». Первая реакция снабженца или начальника склада — написать рекламацию производителю. Мы в «Волга Полимер» не боимся сложных вопросов. Мы задали их нашему специалисту по качеству, чтобы понять: почему проверка занимает время, как полипропилен реагирует на солнце и может ли математика предсказать брак. Когда клиент отправляет рекламацию, а в ответ получает «Ваш запрос принят в работу», время начинает тянуться мучительно долго. Кажется, что заявка легла в долгий ящик. На самом деле, момент тишины — это самая жаркая фаза работы. Это не бюрократия, а расследование.
Мы собираем комиссию, поднимаем данные по партии, анализируем образцы и ищем корневую причину. Если проблема критична, параллельно может запускаться срочный выпуск замены. Мы не можем ответить «наугад», нам нужно фактологическое решение. Один из
В идеальном мире производственника линия работает 24/7, упаковка держит форму, а расходники не заканчиваются. В реальности случается всякое: лента рвется, автоматика встает, груз «гуляет». Первая реакция снабженца или начальника склада — написать рекламацию производителю.
Мы в «Волга Полимер» не боимся сложных вопросов. Мы задали их нашему специалисту по качеству, чтобы понять: почему проверка занимает время, как полипропилен реагирует на солнце и может ли математика предсказать брак.
«Вы долго молчите, значит, ничего не делаете»
Когда клиент отправляет рекламацию, а в ответ получает «Ваш запрос принят в работу», время начинает тянуться мучительно долго. Кажется, что заявка легла в долгий ящик.
На самом деле, момент тишины — это самая жаркая фаза работы. Это не бюрократия, а расследование.
Мы собираем комиссию, поднимаем данные по партии, анализируем образцы и ищем корневую причину. Если проблема критична, параллельно может запускаться срочный выпуск замены. Мы не можем ответить «наугад», нам нужно фактологическое решение.
Почему лента «не идет»? (Спойлер: дело не всегда в ленте)
Один из самых частых запросов: «Лента не работает в автоматическом оборудовании».
Здесь начинается самое интересное. Лента — это лишь часть системы. Вторая часть — это ваше оборудование.
Наш опыт показывает: значительная доля проблем связана с настройками на стороне клиента.
Слишком большой зазор в направляющих? Лента не спаяется корректно.
Слишком малый зазор? Будет разрыв.
Изношен зажимной инструмент? Замок не будет держать.
Мы определяем это просто: наши специалисты (технологи, менеджеры, служба качества) выезжают к вам на площадку. Мы проводим диагностику процесса «в полях». Часто оказывается, что небольшая калибровка стреппинг-машины решает проблему, которая казалась браком партии.
Влияют ли внешние факторы — хранение, транспортировка, настройка оборудования клиента — на качество продукции?
Многие забывают, что ПП-лента — это продукт, чувствительный к физике и химии окружающей среды. Влияет всё:
Ультрафиолет. Если хранить ленту под прямыми солнечными лучами, УФ-излучение разрушает структуру полимера. Лента теряет прочность еще до того, как попала на паллету.
Транспортировка. Самая частая «травма» в дороге — замятие бумажной втулки. Это механическое повреждение, которое делает использование бобины невозможным на автомате.
Поэтому, когда мы разбираем инцидент, мы смотрим на историю жизни рулона: как он ехал и где лежал.
Можно ли знать о проблеме до того, как она случится?
Да. Для этого мы внедрили SPC (статистическое управление процессами).
Мы не просто смотрим на готовую ленту, мы собираем данные прямо из процесса производства в реальном времени. Если графики показывают отклонение индексов стабильности (по толщине или ширине), мы вносим корректировки немедленно.
Пример из практики: Расчет индексов позволил нам увидеть, что на определенных матрицах (типоразмер 12-07 ПП) невозможно добиться идеальной стабильности. Мы не стали ждать жалоб, а просто изменили технологическую оснастку.
Есть ли случаи, когда рекламация помогла нам стать лучше?
Несмотря на то, что мы стараемся минимизировать количество рекламаций, мы не боимся их и несем ответственность за наш товар. Рекламации для завода это бесплатный аудит от самого строгого проверяющего — клиента.
Любая обратная связь, даже эмоциональная, подсвечивает зоны роста. Если мы видим повторяющийся сбой (рецидив), это сигнал: система дала сбой. Главный маркер качественной работы для нас — это стабильность процесса. Если дефект, на который жаловались ранее, исчез и больше не повторяется — значит, урок усвоен.
Подводим итоги:
Качество упаковки — это всегда двусторонний процесс. Это синергия между характеристиками нашей ленты и настройками вашего оборудования.
Если у вас возникают сложности с обвязкой — не спешите списывать партию. Давайте разбираться вместе. Часто решение лежит в плоскости настройки, а не замены материала.