Джинсы давно стали символом повседневной моды. Они меняются, но остаются: клёш, широкие, узкие, рваные, с потёртостями или без. В Турции производство денима превратилось в мощную индустрию, которая дала стране рабочие места и экспортные доходы. Однако вместе с ростом отрасли появились нелегальные цеха, профессиональные заболевания и экологические проблемы.
В этой статье мы рассказываем, как отбеливают джинсы в Турции, чтобы придать ткани модные эффекты и какую цену за это платят люди и природа. В конце — посмотрим, как обстоят дела в Беларуси.
Как Турция стала центром производства джинсов
Джинсы начали производить в США в конце XIX века. В 1940-х годах они появились и в Турции. Это произошло благодаря предпринимателю Мухтешему Коту, который открыл в стране первую джинсовую мастерскую и назвал этот новый для Турции продукт в честь своей фамилии – «кот».
Этот событие стало началом турецкой джинсовой истории, но настоящий перелом произошёл в 1980-х годах. После неолиберальных реформ резко увеличился импорт, и на турецкий рынок пришли иностранные бренды.
Это сильно изменило местный рынок:
- популярные локальные производители начали терять позиции;
- мелкие мастерские закрывались, а к концу 1980-х рынок всё больше переходил к крупным фабрикам, работавшим на иностранные бренды;
- в 1992 году обанкротилась та самая местная фирма‑пионер Muhteşem Kot — это стало символом упадка местных производителей.
Из-за увеличения импорта и дешёвой рабочей силы Турция стала местом дешёвого производства и рынком для западных модных брендов. Яркий пример — американская фабрика Levi’s в Чорлу (город в Турции), которая открылась в 1989 году и которая много лет давала работу местным жителям и развивала текстильное производство в регионе.
Так, с 1980-х годов текстиль стал одной из ключевых отраслей турецкой промышленности. До начала 2000-х почти все крупные мировые бренды одежды либо открывали в Турции свои фабрики*, либо заказывали производство у турецких компаний. При этом нормы охраны труда и техники безопасности особо не развивались.
*В Турции размещаются фабрики брендов Ben Sherman, Benetton, Clarks, Colin’s, Collezione, Daniel Hechter, Debenhams, DeFacto, Diesel, Ellos, Esprit, Gap Inc. (Banana Republic, Gap, Old Navy, Athleta), Guess, H&M, Hugo Boss, Inditex (Zara, Pull&Bear, Massimo Dutti, Bershka, Stradivarius, Uterqüe), KappAhl, Kiabi, Koton, Lacoste, Lee, Lee Cooper, Les Benjamins, Levi’s, Lindex, LittleBig, Mango, Marks&Spencer, Mavi Jeans, Moonday, Next, Otto Group, Pepe Jeans, Pierre Cardin, Polo Ass’n, Promod, PVH (Van Heussen, IZOD, Arrow, Warner’s, Olga, True&Co., Geoffey Beene, Calvin Clane, Tommy Hilfiger), Ralph Lauren, Seidensticker, Sisley, Timberland, Vakko, L.C. Waikiki, Wrangler. Какие-то бренды используют турецких субподрядчиков, кто-то использует аутсорсинг через субподрядчиков.
Быстро, дёшево и без защиты: проблемы охраны труда
Брендам, штаб‑квартиры которых находились в США или Европе, было выгодно переносить свое производство в развивающиеся страны — потому что там дешевле соблюдать трудовое законодательство. Поэтому вместо того чтобы строить свои заводы, компании работали через подрядчиков. Это позволяло им снижать расходы и не брать на себя юридическую ответственность за условия труда на фабриках поставщиков.
Так, западное текстильное производство в результате переехало в Турцию, а также в такие страны, как Бангладеш, Индия, Китай, Болгария, Румыния, Мексика, Сальвадор и Никарагуа.
В Турции вопросы охраны труда начали выходить на первый план лишь в 1990‑х годах – и то эти законы в основном касались горнодобывающей, тяжёлой промышленности и строительства. Текстильная и кожевенная отрасли оставались вне обязательных требований. Это приводило к частым несчастным случаям и профессиональным болезням* среди работников.
* Профессиональное заболевание — это временное или постоянное ухудшение физического или психического состояния работника, вызванное условиями труда. По словам докторки Раны Гювен, заместителя директора-генерала по охране труда и здоровья (Deputy Director General of OHS) при Министерстве труда и социальной безопасности Турции, ежегодно в Турции прогнозируется от 40 до 120 тысяч случаев профессиональных заболеваний, но в 2011 году официально зарегистрировано лишь 433 случая. Как видно, работники редко обращаются к врачам – это связано с тем, что многие из них работают неофициально и боятся потерять работу после получения диагноза.
Так, известно, что как минимум 122 работника погибли от силикоза* в пескоструйных мастерских, где отбеливали джинсы. Все они трудились нелегально, без официального оформления и какой-либо защиты.
* Силикоз — это хроническое заболевание лёгких, которое возникает из-за длительного вдыхания мелкой пыли кремнезёма. Оно вызывает рубцевание лёгочной ткани, из-за чего становится трудно дышать и повышается риск тяжёлых осложнений.
Пескоструйная обработка: модный эффект потёртости, но смертельные последствия
В производстве джинс существует техника пескоструйной обработки — она позволяет отбеливать ткань, делать её светлее и создавать модные потёртости.
В Турцию эта техника была завезена в 1987 году. Сначала этим занимались несколько мастерских, но к концу 1990-х их стало около 500, потому что открыть такой цех было дёшево и просто: требовалось лишь несколько рабочих, один‑два резервуара для песка и воздушный компрессор.
Работало это так: компрессор под сильным давлением создавал мощную струю песка, которая буквально «счищала» верхний слой ткани.
При этом частицы песка (кремнезём) попадали в лёгкие рабочего и вызывали неизлечимое заболевание — силикоз. Врач мог заподозрить эту болезнь, только если узнавал, где и кем работал человек. А это было непросто: 98 % рабочих в пескоструйных цехах работали неофициально*. И поскольку силикоз считался «болезнью шахтёра», заболевшим рабочим часто ошибочно ставили туберкулёз, что приводило к длительному и зачастую смертельному лечению.
* Согласно исследованию Министерства труда Турции (1987–2009 гг.), в пескоструйных цехах трудилось до 10 тысяч человек, в том числе мигранты из Румынии, Азербайджана, Ирака и Грузии. Около 98 % из них работали неофициально.
От болезни к запрету: как остановили опасное производство
Пройдемся по ключевым событиям:
- 2005 г. — Профессор Метин Акгюн из Эрзурумского университета впервые обнаружил силикоз у текстильного рабочего, когда тот признался, что целый день работает на пескоструйном аппарате. Рабочий умер в том же году.
- 2007 г. — Телепрограмма «Арена» показала скрытой камерой условия труда на пескоструйных линиях, усилив общественное осуждение.
- 9 июня 2008 г. — Создан «Комитет солидарности работников пескоструйной обработки джинсовой ткани». Его задачей был запрет этого производства.
- 2009 г. — Министерство здравоохранения запретило пескоструйную обработку.
- 2010 г. — Силикоз признали заболеванием, связанным с условиями труда, и на него начали распространяться государственные правила и контроль.
- 2011 г. — Принят закон, который дал право на пенсию всем больным силикозом, даже если те работали неофициально.
Запрет пескоструйной обработки стал результатом длительной кампании работников, общественных активистов и научного сообщества. Сейчас турецкая текстильная индустрия работает без этой опасной технологии, а бывшие пострадавшие получили правовую защиту и социальные гарантии.
Химия вместо песка: новый способ отбеливания джинсов
Итак, в 2009 году в Турции запретили технологию пескоструйной обработки. Однако спрос на отбеливание джинсовой ткани не исчез. Вместо него стали использовать другие методы.
Самым популярным стал химический метод с перманганатом калия, потому что он позволяет быстро производить джинсы и не требует больших вложений в начале*.
* Для создания такой мастерской нужно простое оборудование — железные опоры («роботы») за 11$ (500 турецких лир), к которым прикрепляется подержанная автомобильная камера (можно получить бесплатно у продавца шин) и компрессор, подающий сжатый воздух в распылитель. Если установить четыре таких «робота», мастерская сможет обрабатывать до 2000 джинсов в день, а на открытие такой мастерской потребуется всего около 160$ (7000 турецких лир).
Если коротко, то вот чем этот метод отличался от предыдущего:
Пескоструйная обработка — это механический способ «сошлифовать» ткань песком.
Обработка перманганатом калия – это химический способ «выбелить» ткань.
Подробнее о том, как происходит отбеливание: перед нанесением химического раствора ткань шлифуют, а затем покрывают её кистью или распылителем.
После нанесения раствора ткань становится красноватой и поэтому затем джинсы нужно промыть раствором сульфита: он «гасит» химическую реакцию и убирает красный цвет. Места, куда нанесли перманганат, становятся светлее — почти белыми.
При распылении раствора один работник обрабатывает примерно 800 брюк в день – хотя цифра варьируется в зависимости от того, насколько сильное нужно отбеливание. Если наносить раствор кистью, работа идёт медленнее — около 600 брюк в день.
Безопаснее ли стало работникам?
Исследование показало, что большинство работников жалуются на раздражение кожи во время работы с химикатами (полипропиленом и сульфитом), а работодатели обычно не предлагают безопасных альтернатив для удаления перманганата калия.
Некоторые турецкие фабрики уже используют автоматизированные машины для нанесения перманганата калия – благодаря этому работники меньше взаимодействует с химией. Оператор надевает джинсы на устройство, и оно автоматически покрывает их раствором в том месте, которые нужно осветлить. Машины могут обрабатывать до 3500 брюк в день.
Однако даже там, где нанесение химикатов автоматизировано, риски для здоровья работников полностью не исчезают. Перед химической обработкой перманганатом калия работники шлифуют ткань, чтобы она лучше впитывала вещество. Шлифовку проводят в закрытых помещениях и рабочие в течение всего дня вдыхают мелкие частицы волокон. Чтобы снизить количество таких частиц в воздухе, некоторые компании (но не все) применяют «водопадный» метод: за зоной распыления циркулирует вода с сульфитами, которая нейтрализует химикаты и уменьшает концентрацию аэрозольных частиц в воздухе.
Такая постоянная работа в пыли может привести к биссинозу — профессиональному заболеванию лёгких, вызванному вдыханием растительной пыли (хлопка, льна, конопли). Раньше эта болезнь встречалась в основном у работников хлопкоочистительных заводов, но теперь рискуют и те, кто шлифует джинсы.
В итоге, хоть этот метод и остаётся экономически выгодным и технологически эффективным, но из-за слабого контроля и плохой защиты работников он связан с серьёзным риском для их здоровья.
Опасно ли это для покупателей?
В цехах, где используют перманганат калия, одежда не всегда полностью безопасна для покупателей. Даже после стирки на ткани могут оставаться химические следы, которые могут вызвать раздражение кожи и аллергию.
В 2016 году Европейское химическое агентство (ECHA) включило перманганат калия в список потенциально опасных веществ и указало, что при постоянном контакте наблюдаются снижение либидо, импотенция, ухудшение фертильности, а после 28‑дневного воздействия и потеря аппетита.
Не только люди: как пострадала река Эргене от перманганата калия
Текстильные предприятия в районе реки Эргене широко используют перманганат калия для отбеливания джинсовой ткани. После обработки остатки химикатов нередко просто сливают в сточные воды без адекватной очистки. Вот к чему это приводит:
- Вода загрязняется — химические отходы портят пресную и грунтовую воду, и её уже нельзя использовать для полива.
- Почва тоже страдает — токсины с влагой и осадками попадают на поля, из-за чего падает урожай пшеницы, подсолнечника и риса.
- Сокращается биоразнообразие — токсичные вещества убивают растения и микроорганизмы, что делает Эргене «мёртвой рекой».
- Страдают и люди — загрязнённую воду используют в быту, и это повышает риск болезней.
В ответ на это Министерство лесного хозяйства и водных ресурсов в 2011 году разработало план по защите реки Эргене. Он предусматривал:
- строительство и модернизация очистных сооружений для промышленных сточных вод;
- постоянный контроль качества воды;
- восстановление речных русел и посадку деревьев вдоль берегов;
- сокращение использования воды в промышленности и переход на более безопасные химикаты.
К 2018 году выполнили 85 % плана, а очищенную воду стали сбрасывать в Мраморное море вместо реки Эргене. Но уже в 2022 году уровень загрязнения реки снова вырос, а выхлопные воды почти двух тысяч заводов всё ещё сбрасываются в одну общую очистную станцию всего в 4,5 км от моря. При этом «очищенная» вода не становится полностью безопасной: в ней всё равно остаются химикаты, микроэлементы, иногда токсины. Эксперты считают, что такая система не решает проблему, а лишь переносит её, создавая дополнительную нагрузку на Мраморное море.
Так, неконтролируемое применение перманганата калия в текстильной отрасли остаётся одной из главных причин деградации реки Эргене – принятые меры по её защите пока не дали устойчивого результата. Необходимы более строгие нормативы по обращению с химическими стоками и постоянный контроль за их утилизацией. Иначе под угрозой остаются сельское хозяйство, здоровье людей и вся экосистема региона.
А что в Беларуси?
Из научных работ удалось найти, что в Беларуси джинсовую ткань обычно отбеливают с помощью перекиси водорода, иногда добавляя щёлочь как предварительный промывочный раствор. В более старых технологиях могут использовать и хлорсодержащие вещества. По сравнению с перманганатом калия, эти методы более экологичны и дают меньше токсичных отходов.
Мы запросили у двух крупных брендов Conte и Mark Formelle, каким способом они обрабатывают джинсы для придания им потёртости. Но обе компании ответили, что технологические процессы – это коммерческая тайна.
Ответ Conte: «Технологические процессы производства и обработки джинсовых изделий, включая методы отбеливания и создания эффектов износа, относятся к внутренним разработкам компании и являются коммерческой информацией, поэтому мы не раскрываем их в деталях. При этом можем отметить, что при производстве мы соблюдаем действующие требования по безопасности, качеству и экологическим стандартам, принятым в отрасли».
Ответ Mark Formelle: «Информация по технико-технологической дисциплине производства продукции является коммерческой тайной компании и не подлежит разглашению».
Скрытность брендов в деталях технологий – обычная коммерческая практика, а не свидетельство нарушений. Наличие в Беларуси строгих экологических стандартов и упоминание соблюдения норм в ответах брендов позволяет предположить, что используются безопасные, современные методы обработки, соответствующие международным требованиям устойчивого производства.
Вывод: так можно ли сделать производство безопасным?
Турецкая деним‑индустрия прошла путь от редкого и дорогого товара до крупного экспортного бизнеса. Но её рост сопровождался серьёзными проблемами — плохими условиями труда и загрязнением окружающей среды.
Запрет пескоструйной обработки завершил одну главу, но заменяющий её новый метод с перманганатом калия тоже несёт риски: снова болезни работников, раздражение кожи и загрязнение реки Эргене.
Для устойчивого развития отрасли необходим мульти‑уровневый подход: ужесточение трудового законодательства, переход к менее токсичным химическим технологиям, модернизация систем очистки и социальная защита работников. Тогда Турция сможет сохранить свои позиции на мировом рынке и одновременно улучшить здоровье людей и состояние реки Эргене.