АО «Нева Металл Посуда» производит посуду из литого алюминия с антипригарным покрытием. Продукция представлена по всей России и экспортируется в более чем 10 стран. Производство работает на двух площадках — в Санкт-Петербурге и Псковской области.
Складской комплекс в Петербурге состоит из двух зданий общей площадью 3 тыс. кв. м. В обороте более 3 тыс. наименований, размещённых в 3,66 тыс. ячеек хранения. Большая часть продукции имеет серийные номера — это значит, что система должна отслеживать не просто количество товара, а каждую конкретную единицу.
В высокий сезон (с конца августа по апрель) зоны хранения были заполнены практически на 100%, для временного размещения продукции могли использоваться проходы между стеллажами.
Почему решили внедрять WMS
Продажи росли, ассортимент расширялся — управлять складом становилось сложнее. Перед отгрузкой собранные заказы нужно было где-то хранить, а места не хватало. К тому же появилось второе складское помещение, и держать в голове расположение товара сразу в двух зданиях стало ещё труднее.
Работа была устроена так: кладовщик помнил, где что лежит, системы с адресами ячеек на экране не было — человек ориентировался по памяти. Новый сотрудник не мог нормально работать, пока не выучит склад. На это уходило не меньше месяца, а ошибки при сборке всё равно случались.
Одна из основных проблем — потери времени при сборке из-за поиска товара. Новому сотруднику требовался не меньше месяца, чтобы запомнить расположение позиций.
Руководство решило автоматизировать складскую логистику, чтобы:
- организовать адресное хранение,
- снизить влияние человеческого фактора,
- сократить время адаптации новых сотрудников.
Выбрали систему «1С: WMS Логистика. Управление складом». Подрядчиком стала компания «СофтБаланс».
Проект занял 13 месяцев. Основные работы были закончены за 7 месяцев, остальное время заказчик тестировал разработанный функционал.
Примерная стоимость внедрения WMS такого масштаба — 5–8 млн рублей за работы и программное обеспечение, без учёта терминалов сбора данных и принтеров штрихкодов.
Как теперь устроена сборка заказов
На всём комплексе организовали адресное хранение: у каждой ячейки свой код, у каждого товара — зафиксированное место в системе. Сотрудники работают с терминалами сбора данных, информация по задаче выводится на экран.
Выглядит это так. Кладовщик выбирает операцию «Отбор», вводит номер заказа или сканирует QR-код с листа отбора. На экране появляется адрес первой ячейки. Сотрудник подходит к ней, сканирует штрихкод — система проверяет, что он в нужном месте. Затем сканирует товар, вводит количество. Система переводит к следующей позиции. Когда заказ собран, кладовщик сканирует тару и ячейку отгрузки. Готово.
Запоминать расположение товара не нужно — новичок может работать сразу, просто следуя инструкциям на экране. А главное — появилось прогнозируемое время сборки. Раньше, например, сориентировать клиента, когда заказ будет готов, можно было только примерно. Теперь система рассчитывает срок автоматически.
Отдельно настроили приёмку продукции с производственной площадки в Псковской области. Чтобы не тратить время на поштучную проверку, реализовали доверительный приём и возможность одновременной приемки несколькими сотрудниками.
Сложности проекта
Отдельной задачей стала автоматическая компоновка паллет для сетевых клиентов. Настроить её типовыми механизмами WMS невозможно — пришлось делать доработку.
Дело в том, что крупные торговые сети требуют, чтобы товар на поддоне лежал в определённом порядке. В правилах укладки продукции на палеты задается максимальный вес и максимальная высота палеты. До автоматизации сборщик сначала собирал палету как получится, а потом перекладывал товар заново — уже под требования конкретной сети.
«СофтБаланс» разработал модуль, который заранее распределяет товары между палетами и задаёт порядок обхода склада. Кладовщик идёт по маршруту и берёт товары в нужной последовательности — они сразу ложатся правильно. Перекладывать больше не надо.
«Самым сложным была автоматическая компоновка палет — типовые механизмы WMS здесь не работают. Этот функционал нам был критически важен: сетевые клиенты требуют определённый порядок укладки, и без автоматизации сборщики перекомпоновывали каждую палету вручную», — делится Виктор Успенский, руководитель направления автоматизации логистики «СофтБаланс».
Результаты
Систему запустили без остановки работы склада.
Сократилось время адаптации новых сотрудников. Складские площади используются эффективнее — за счёт функции уплотнения зон.
Уплотнение достигается за счёт штучного размещения — система направляет докладку в неполные ячейки с той же продукцией и позволяет периодически объединять остатки одинаковых позиций.
Эти операции выполняются с помощью ТСД (терминалов сбора данных). Терминалы также позволяют проводить инвентаризацию — выборочную или полную — не останавливая другие операции.
Читать похожие новости в Журнале ReIndustry