Как навести порядок на складе упаковки/расходников так, чтобы не срывать отгрузки и не переходить на “аналог” в последний момент.
1) Классификация: что критично, а что можно “потерпеть”
Разделите все позиции на 3 группы:
А — стоперы отгрузки (must-have)
лотки/контейнеры, плёнка/крышки, этикетки/термоэтикетки, коробки/пакеты, перчатки/сан-расходники для фасовки.
B — важные, но заменяемые
салфетки, ложки/вилки, стикеры “акция”, доп.вкладыши.
C — косметика
ленты, декор, “премиум” элементы.
2) Правило “1 SKU блюда → 1 комплект упаковки”
На каждый ваш продукт/формат заведите Kit (комплект):
• лоток X + крышка/плёнка Y
• этикетка Z
• короб/пакет
• вкладыш/прибор (если нужен)
3) Минимакс (минимальные уровни) — основа стабильности
Для группы A задайте по каждой позиции:
• MIN (точка заказа)
• MAX (сколько держим)
• Lead time поставщика (дни)
• страховой запас (обычно 7–14 дней, зависит от стабильности поставщика)
4) Адресное хранение и “два бина” для критичных позиций
Для упаковки отлично работает система Two-bin:
• Bin 1 — рабочий запас на производство
• Bin 2 — резерв (страховой)
Как только открыли Bin 2 → автоматически “сигнал на закупку”.
5) Упаковка должна жить “рядом с фасовкой”, а не “где-то на складе”
Сделайте “супермаркет” у линии:
• дневной запас лотков/плёнки/этикетки/коробов
• пополнение 1–2 раза в смену по простому маршруту
• на каждой полке — ярлык с названием и MIN/MAX
6) Единый каталог упаковки + запрет на “самовольные замены”
У вас должен быть список:
• какие лотки совместимы с какой плёнкой/крышкой
• какие этикетки под какой формат
• какие короба под какой маршрут/объём
7) Приёмка упаковки — тоже контроль
На входе проверяйте минимум:
• соответствие артикула и партии
• целостность, деформации
• совместимость (тест запайки/крышки на 2–3 образцах)
• качество печати (если этикетки/плёнка брендированные)
