WMS (Warehouse Management System) за последние годы стала чем-то вроде отраслевого стандарта. Систему всё чаще воспринимают как обязательный этап развития склада: её внедряют, ожидая, что она упорядочит операции, сократит ручной труд и повысит прозрачность учёта.
Но вот в чём проблема: несмотря на все возможности WMS, её потенциал часто остаётся нереализованным. За этим стоят реальные потери бизнеса: недостаточная производительность персонала, неоптимальное использование складских площадей, ошибки при отгрузках и так далее.
При этом компании продолжают нести затраты на поддержку системы, не получая от нее максимальной отдачи.
Почему так происходит?
Дело не в самой технологии, а в подходе к её внедрению и использованию.
В этом материале мы:
- разберем пять основных причин, по которым WMS-системы не оправдывают ожиданий,
- расскажем, что можно сделать, чтобы избежать ошибок на этапе внедрения или скорректировать уже существующие проблемы.
№1. Формальный подход к техническому заданию
Итак, склад класса А++ с новыми стеллажами, дорогой техникой и WMS-системой... где сотрудники пытаются достать товар с верхних ярусов вручную, балансируя на вилах погрузчиков. Как такое возможно?
Причина, как вы понимаете, не в просчёте системы.
Дело в том, что после увеличения складских мощностей компания расширила и свой ассортимент, а оставшиеся площади решила использовать для оказания логистических услуг.
План был таков: склад механически делится пополам, и одну часть выделяется для клиентских товаров. Времени на детальную проработку технического задания для WMS «не было», поэтому взяли типовой шаблон, внесли минимальные правки под специфику склада и запустили проект.
И вот что случилось.
Современный склад класса А++: наверху – ходовой товар, внизу – неликвид, посередине – сотрудники на погрузчиках. И WMS, которая просто смотрит.
Когда склад разделили на зоны, WMS продолжила фиксировать текущее размещение, но не анализировала частоту отгрузок.
В результате редко востребованные товары оказались в удобных нижних ярусах, а популярные позиции — наверху. Зона отбора превратилась в узкое место, а сотрудники тратили время и силы на ручную работу.
Казалось бы, решение лежало на поверхности: задать в системе правила размещения на основе ABC-анализа.
Это позволило бы WMS автоматически распределять часто отгружаемые товары внизу, реже востребованные — наверху.
Но проблема была в том, что алгоритмы размещения с учетом клиентских потоков не были предусмотрены в техническом задании. Система просто наблюдала за происходящим и не могла ничего с ним поделать.
Что можно сделать
Чтобы не наступить на те же грабли, важно на этапе внедрения максимально подробно прописать техническое задание, учитывая специфику вашего склада, например:
- Детальные алгоритмы размещения для разных категорий товаров.
Чтобы популярные позиции всегда попадали в зону быстрого доступа. - Четкие правила товарного соседства.
Чтобы не допустить конфликтов условий хранения и не держать рядом продукты и бытовую химию. - Учёт сезонности продаж.
WMS должна понимать, что зимой и летом востребованность отдельных товаров меняется, и корректировать размещение автоматически. - Особые условия хранения для разных типов товаров.
Чтобы учитывать температурные зоны, допустимую нагрузку на стеллажи и другие критические параметры. - Логику перемещения товаров между зонами склада и так далее.
Например, перенос из верхних ярусов в нижние, когда товар становится хитом продаж.
Только когда все эти моменты прописаны в техническом задании, WMS становится тем самым умным помощником, который создает эффективный склад.
А без этого вы рискуете получить просто дорогую версию Excel с красивым интерфейсом.
№2. Поверхностная оценка интегратора
Выбор WMS часто начинается с презентации интегратора. На ней демонстрируются ключевые функции системы, примеры работы с задачами. И подкрепляется всё впечатляющими кейсами.
Такие презентации помогают понять возможности продукта, но не всегда отражают, как система поведёт себя в условиях конкретного склада..
В одном из проектов — у ведущего производителя и дистрибьютора товаров для дома, ремонта и повседневного спроса — внедрение WMS обернулось серьёзными сбоями.
На весь проект от интегратора пришёл один специалист с минимальным опытом. Уже в первые недели промышленного запуска задержки в отгрузках доходили до 20–30%.
Директор по логистике, фактически живя на складе последние три месяца внедрения, вместе с этим специалистом вручную отрабатывал все настройки и подсказывал, как реализовать процессы в системе.
Интегратор показал, как всё должно работать. Как будет на самом деле, заказчик узнал уже после запуска.
Почему так вышло?
Интегратор применил шаблонное техническое задание с прошлого похожего проекта, изменив только название компании. А заказчик, не проведя аудит особенностей своего склада, пропустил критические детали, влияющие на конечный результат.
Что можно сделать
- Тщательно проработайте ТЗ
Да, мы опять о нём, но это действительно фундамент проекта. Ни один шаблон не учтёт всю специфику, ни один интегратор не знает в деталях особенности вашего склада.
Опишите не только то, как склад работает сейчас, но и то, как он должен работать после внедрения системы. Для структурированного аудита текущих процессов можете воспользоваться нашим бесплатным чек-листом. - Проверьте команду проекта
Запросите список специалистов с их компетенциями. Удостоверьтесь в их доступности именно для вашего проекта. - Оцените гибкость системы.
Убедитесь, например, что WMS поддерживает оборудование разных производителей. Это защитит вас от неожиданных расходов в случае роста цен. - Проверьте подрядчика на практике.
Пообщайтесь с действующими клиентами интегратора и узнайте, как работает поддержка и насколько быстро решаются проблемы.
Внедрение WMS требует активного участия обеих сторон. Ошибки на старте проекта — будь то формальное отношение к техническому заданию или слепое доверие подрядчику — стоят миллионы.
№3. Работа с неполными данными
«Система есть, а толку нет» – знакомо? В 80% случаев проблема не в самой WMS, а в том, что ей скармливают. Как говорится, garbage in – garbage out (мусор на входе – мусор на выходе).
Вот реальная ситуация с крупным дистрибьютором бытовой техники. На коробках есть штрихкоды, артикулы – казалось бы, всё отлично. Но системе этого мало – она не знает ни реальных габаритов товара, ни его веса, ни особых условий хранения.
В итоге сотрудники по старинке размещают товар «на глаз»: подходят к стеллажу с коробкой, прикидывают свободное место и, если товар вроде влезает – оставляют его там.
Без корректных исходных данных WMS не работает — она просто фиксирует хаос с красивым интерфейсом.
Что получается в результате такого подхода?
Тяжелые коробки оказываются на верхних полках, несовместимые товары хранятся рядом, а пространство склада используется неоптимальным образом.
Был даже случай, когда система чуть не разместила крупногабаритную бытовую технику рядом с хрупкой электроникой – спасло только то, что кладовщик это вовремя заметил.
Читать продолжение в Журнале ReIndustry