Работа над ошибками
Дробильно-сортировочную фабрику возводили одновременно со строительством рудника.
«С каждым днем близится пуск объекта номер один – дробильно-сортировочной фабрики, – сообщала в те дни местная газета «Вперёд». – Сейчас строители в решающем рывке завершают оставшиеся работы. В канун Дня строителя одержана значительная победа: 13 августа бригада участка «Союзпроммеханизация» провела пробную прокрутку щековой дробилки в корпусе первой стадии дробления».
Первую продукцию выпустили в декабре 1960 года. Но расслабляться было рано.
«Первую очередь фабрики проектировал Харьковский институт. Не учтя специфику нашей руды, они допустили ряд технических просчётов. Проектную мощность в 2,5 млн тонн предприятие не могло освоить ни при каких условиях, – вспоминал ветеран фабрики Владислав Асеев. – Из карьера поступала руда с влажностью до 15%. Бросишь её на стену – прилипает. Работать с таким материалом было невероятно трудно. Для решения проблемы запустили сушку, чтобы удалять влагу прямо в процессе дробления. В результате в цехах стояла такая плотная завеса пыли, что не было видно пальцев вытянутой руки. Целый год инженеры бились над этой задачей. И лишь с пуском второй очереди появилась возможность перестроить технологические потоки и направлять на сушку уже дроблёную руду, а после – сразу на склады, где персонал практически отсутствовал».
Проектные недочёты специалистам фабрики пришлось исправлять и на третьей очереди. «Проектировщики предложили новую, многообещающую и эффективную схему, – продолжает Владислав Асеев. – Однако рекомендованные ими молотковые дробилки не справились с нашей рудой: без ремонта они выхаживали лишь 18 часов, после чего требовалась полная замена молотков».
Министерство чёрной металлургии, получив доклад, согласилось пересмотреть технологию лишь в обмен на дополнительный миллион тонн руды сверх плана. «Работали на износ, – пишет Владислав Асеев. – Мы, электрики, отказались от планово-предупредительных ремонтов. Вместо них использовали любую, даже аварийную остановку, например, сход тележки, чтобы успеть починить оборудование».
Но в последние дни декабря, когда до планового рубежа оставалось всего две тысячи тонн, произошла авария. «Сгорел двигатель, а заменить его было нечем, – отмечает Владислав Асеев. – Я осмотрел его, подал напряжение на обмотку через сварочный кабель, заземлил, замкнул – и он ожил! На этом двигателе мы и доработали до Нового года, выполнив план».
Сильное звено
К сегодняшнему дню объёмы производства ДСФ достигли примерно 350 миллионов тонн. За годы работы фабрика освоила выпуск доменного концентрата, щебня, доменной и аглоруды.
Ветеран комбината, председатель Железногорской городской Думы Евгений Сафрошин, проработавший на ДСФ почти 40 лет, помнит, как запускали производство сушёного концентрата.
— Это было наше единственное спасение зимой, — рассказывает он. — В мороз доставлять сырьё было очень сложно, концентрат смерзался в вагонах. И сушка стала настоящим прорывом.
Сегодня ДСФ остаётся стратегически важным звеном производства комбината, чутко реагирующим на запросы рынка.
— У нас консервативный подход к производству, но в сложных условиях мы очень креативны, — утверждает начальник ДСФ Олег Фомин. — Этот креатив рождается в цехах и в головах тех, для кого фабрика стала вторым домом. Всё это подчинено решению главной задачи – адаптации к потребностям рынка.
Один из примеров такого подхода — система оборотного водоснабжения, созданная на фабрике в рамках экологической программы Металлоинвеста «Чистая вода».
— Мы полностью исключили сброс неочищенных вод в реку Рясник, зациркулировав воду на технологии, — отмечает Олег Фомин. — Это серьёзный шаг в направлении зелёного производства.
Главный механизм
Секрет эффективности ДСФ – в её сотрудниках. Здесь работают 250 рабочих и специалистов, среди которых – немало представителей трудовых династий, детей и внуков первых строителей. Один из них — старший мастер Игорь Столеров.
— Отец приучал меня к технике с детства, — рассказывает он. — Мы с ним постоянно что-то паяли, выжигали по дереву, ремонтировали машину. От него и пошёл интерес к оборудованию: папа приводил меня на фабрику, показывал производство. Конечно, мне было интересно.
Сейчас Столеров координирует работу целых участков. Он уверен, что общий успех держится на ответственности каждого.
А для дробильщика Алексея Осипова качество продукции стало буквально делом чести: он зорко следит, чтобы куски доменной руды не превышали 70 миллиметров.
– Если вижу несоответствие – сразу останавливаю оборудование, ищу причину, устраняю, – говорит он.
Одержимость делом – общая черта коллектива.
– Люди максимально вовлечены, – утверждает заместитель начальника по ремонту Олег Плаксин. – Даже придя домой, порой, думаешь, как сделать оборудование надежнее.
Такая самоотдача – не приказ сверху, а внутренняя потребность тех, кто искренне любит своё дело.
– Коллектив, который сейчас трудится на фабрике, способен решать большие задачи. И я уверен, что они всё сделают правильно, – говорит Евгений Сафрошин.
По-другому здесь и быть не может. Как и 65 лет назад, движимая силой традиций команда профессионалов стремится быть лучшей.
Антон Захаров, управляющий директор Михайловского ГОКа:
– Дробильно-сортировочная фабрика была и остаётся настоящим флагманом производства для всего нашего комбината. Трудовой коллектив задаёт высокую планку в культуре производства: в подразделении – безупречный порядок в цехах, сотрудники генерируют свежие идеи, уверенно осваивают выпуск новых видов продукции и всегда открыты для нового. Таких результатов невозможно достичь без высокой вовлечённости, без сплочённой команды единомышленников.
Елена Тачилина,
Евгений Дмитриев